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版权信息
内容简介
中国汽车自主研发技术与管理实践丛书编委会
序
前言
第1章 汽车性能集成开发概述
1.1 汽车性能概述
1.1.1 汽车开发的认知发展过程
1.1.2 汽车性能的定义和分类
1.2 性能集成开发概念
1.2.1 性能集成开发的定义
1.2.2 性能集成开发的重要性
1.3 性能集成开发的方法和理论基础
1.3.1 性能集成开发的方法
1.3.2 性能集成开发的理论基础
参考文献
第2章 汽车性能集成开发的支撑平台和体系
2.1 研发技术文件体系
2.1.1 研发技术文件体系的内容和构成
2.1.2 研发技术文件体系与性能集成开发的关系
2.2 CAE仿真体系
2.2.1 CAE仿真与仿真体系构成
2.2.2 CAE软硬件简介
2.2.3 CAE技术文件
2.2.4 虚拟试验场
2.3 试验验证与评价体系
2.3.1 试验验证体系综述
2.3.1.1 试验验证体系框架
2.3.1.2 试验验证体系管控平台
2.3.2 主观评价体系
2.4 试验设备和试验场
2.4.1 试验设备及设施
2.4.2 试验场功能
2.4.3 主要试验道路介绍
参考文献
第3章 汽车性能集成开发总体过程的关键任务
3.1 集成开发流程和计划
3.1.1 集成开发流程
3.1.2 集成开发计划
3.2 目标设定及分解
3.2.1 性能开发的需求
3.2.2 性能定位LACU与亮点性能定义
3.2.3 性能目标转化
3.2.4 性能目标设定与分解
3.3 CAE仿真验证评价与设计优化
3.3.1 CAE分析大纲编制
3.3.2 CAE仿真目标制订
3.3.3 分析结果与风险评估
3.3.4 设计优化方案与预案
3.4 目标冲突的平衡兼容
3.4.1 跨领域目标之间的冲突与平衡
3.4.2 性能目标之间的冲突与平衡
3.4.3 性能子目标之间的冲突与平衡
3.5 过程管控与验收
3.5.1 开发过程管控
3.5.2 集成车验收和交付物
参考文献
第4章 整车动力传动集成开发
4.1 开发需求和目标
4.1.1 动力传动性能
4.1.2 动力传动性能开发流程
4.1.3 动力传动性能需求和目标制订方法
4.2 动力性能集成开发
4.2.1 动力性能的定义
4.2.1.1 最高车速
4.2.1.2 爬坡性能
4.2.1.3 原地起步加速性能
4.2.1.4 超车加速性能
4.2.2 动力性能的目标分解和方案设计
4.2.2.1 目标分解
4.2.2.2 动力总成硬件选型匹配方法
4.2.3 动力性能的匹配调校和目标达成
4.2.3.1 常用匹配工具介绍
4.2.3.2 硬件匹配和优化
4.2.3.3 ECU标定匹配和优化
4.2.3.4 TCU标定匹配和优化
4.3 经济性能集成开发
4.3.1 经济性能的定义
4.3.1.1 NEDC能耗
4.3.1.2 WLTC能耗
4.3.1.3 CLTC能耗
4.3.2 经济性能的目标分解和方案设计
4.3.2.1 目标分解成动力总成需求
4.3.2.2 动力总成硬件选型匹配方法
4.3.3 经济性能的匹配调校和目标达成
4.3.3.1 常用匹配工具介绍
4.3.3.2 PCU标定匹配和优化
4.3.3.3 ECU标定匹配和优化
4.3.3.4 TCU标定匹配和优化
4.4 驾驶性能集成开发
4.4.1 驾驶性能的定义
4.4.1.1 爬行和起步性能
4.4.1.2 加速和减速性能
4.4.1.3 自动档的换档品质
4.4.2 驾驶性能的目标分解和方案设计
4.4.2.1 目标分解
4.4.2.2 动力总成硬件选型匹配方法
4.4.3 驾驶性能的匹配调校和目标达成
4.4.3.1 常用匹配工具介绍
4.4.3.2 PCU标定匹配和优化
4.4.3.3 ECU标定匹配和优化
4.4.3.4 TCU标定匹配和优化
4.5 动力传动性能集成开发案例
参考文献
第5章 整车热管理性能集成开发
5.1 开发需求和目标
5.2 整车热管理性能开发
5.2.1 发动机舱热管理性能开发
5.2.1.1 发动机舱热管理性能的目标分解及方案设计
5.2.1.2 发动机舱热管理性能的CAE仿真与优化
5.2.1.3 发动机舱热管理性能的匹配及目标达成
5.2.2 动力系统热管理性能开发
5.2.2.1 动力系统热管理性能的目标分解及方案设计
5.2.2.2 动力系统热管理性能的CAE仿真与优化
5.2.2.3 动力系统热管理性能的匹配及目标达成
5.2.3 乘员舱热管理性能开发
5.2.3.1 乘员舱热管理性能的目标分解及方案设计
5.2.3.2 乘员舱热管理性能的CAE仿真与优化
5.2.3.3 乘员舱热管理性能的匹配及目标达成
5.3 整车热管理性能与其他性能的集成开发
5.3.1 整车热管理性能与整车燃油经济性的集成开发
5.3.1.1 性能集成开发背景
5.3.1.2 多目标的平衡与初定
5.3.1.3 多方案设计
5.3.1.4 仿真、试验验证及方案确定
5.3.2 整车热管理性能与整车NVH性能的集成开发
5.3.2.1 性能集成开发背景
5.3.2.2 多目标的平衡与初定
5.3.2.3 多方案设计
5.3.2.4 仿真、试验验证及方案确定
参考文献
第6章 行驶性能集成开发
6.1 开发需求和目标
6.2 操纵稳定性与转向性能集成开发
6.2.1 操纵稳定性与转向性能集成开发概述
6.2.2 操纵稳定性与转向性能集成开发目标分解及方案设计
6.2.3 操纵稳定性与转向性能集成CAE仿真与集成优化
6.2.3.1 直线控制性CAE仿真与优化
6.2.3.2 转向控制性CAE仿真与优化
6.2.3.3 瞬态稳定性CAE仿真与优化
6.2.4 操纵稳定性与转向性能集成调校
6.2.4.1 轮胎调校
6.2.4.2 传动比调校
6.2.4.3 弹簧、稳定杆匹配调校
6.2.4.4 减振器调校
6.2.4.5 衬套调校
6.2.4.6 EPS及其标定
6.3 乘坐舒适性能集成开发
6.3.1 乘坐舒适性能集成开发概述
6.3.2 乘坐舒适性能目标分解及方案设计
6.3.3 乘坐舒适性能CAE仿真与优化
6.3.3.1 初级乘坐舒适性能仿真优化
6.3.3.2 次级乘坐舒适性能仿真优化
6.3.3.3 单项冲击性能仿真优化
6.3.4 乘坐舒适性能集成调校
6.3.4.1 轮胎调校
6.3.4.2 衬套调校
6.3.4.3 弹簧、稳定杆及缓冲块调校
6.3.4.4 减振器调校
6.4 制动性能集成开发
6.4.1 制动性能集成开发概述
6.4.2 制动性能目标分解及方案设计
6.4.2.1 关键特性目标分解
6.4.2.2 关重特性设计
6.4.2.3 方案设计
6.4.3 制动性能CAE仿真与优化
6.4.3.1 基础制动选型CAE仿真与优化
6.4.3.2 制动抖动CAE仿真与优化
6.4.3.3 制动噪声CAE仿真与优化
6.4.4 制动性能集成调校与验证
6.4.4.1 基础制动性能匹配调校
6.4.4.2 制动抖动的匹配调校
6.4.4.3 制动噪声的验证试验
6.4.4.4 制动性能的集成验证
6.5 行驶性能集成开发实例
6.5.1 转向响应集成开发实例
6.5.1.1 转向响应集成开发背景及概述
6.5.1.2 转向响应优化主客观目标设定
6.5.1.3 转向响应优化问题CAE仿真分析
6.5.1.4 方案设定
6.5.1.5 方案精细化匹配及试验验证
6.5.1.6 小结
6.5.2 前悬余振性能集成开发实例
6.5.2.1 开发背景
6.5.2.2 主客观数据分析
6.5.2.3 仿真分析-多系统分析
6.5.2.4 试验验证
6.5.3 制动抖动性能集成开发实例
6.5.3.1 制动抖动控制集成开发概述
6.5.3.2 影响因子及边界确定
6.5.3.3 方案设定及试验设计
6.5.3.4 验证结果及方案可行性分析
6.5.3.5 小结
参考文献
第7章 NVH性能集成开发
7.1 开发需求和目标
7.1.1 需求来源
7.1.1.1 法规要求
7.1.1.2 用户需求
7.1.1.3 公司战略及产品定位
7.1.2 汽车常见工况的振动噪声现象
7.1.2.1 起动、熄火及怠速的振动噪声
7.1.2.2 加速行驶时振动噪声
7.1.2.3 巡航时振动噪声
7.1.2.4 滑行及制动减速时振动噪声
7.1.2.5 其他特殊工况下的振动噪声现象
7.1.3 NVH性能开发目标
7.1.3.1 主观评价及目标设定
7.1.3.2 主观目标客观化
7.2 NVH性能开发与控制
7.2.1 振动噪声源控制
7.2.1.1 动力传动系统带来的振动噪声
7.2.1.2 轮胎与路面带来的振动噪声
7.2.1.3 空气运动带来的噪声
7.2.1.4 电器附件带来的振动噪声
7.2.2 振动噪声传递路径控制
7.2.2.1 模态分析与避频设计
7.2.2.2 结构声传递路径控制
7.2.2.3 空气声传递路径控制
7.2.3 整车NVH性能集成匹配
7.2.3.1 整车加速噪声集成开发
7.2.3.2 整车路噪性能集成开发
7.2.3.3 整车风噪性能集成开发
7.3 NVH性能集成开发案例
7.3.1 加速粗糙声控制
7.3.1.1 加速粗糙声问题现象
7.3.1.2 加速粗糙声问题机理
7.3.1.3 加速粗糙声问题控制策略
7.3.2 低频敲鼓声控制
7.3.2.1 低频敲鼓声问题现象
7.3.2.2 低频敲鼓声问题机理
7.3.2.3 控制策略及解决方案
7.3.3 汽车外后视镜风噪控制
7.3.3.1 汽车外后视镜风噪问题现象
7.3.3.2 外后视镜脉动噪声产生机理
7.3.3.3 CFD流场分析
7.3.3.4 控制策略及解决方案
7.3.4 运动风格声品质开发
7.3.4.1 定位描述
7.3.4.2 开发策略及流程
7.3.4.3 解决方案及效果
参考文献
第8章 安全性能集成
8.1 开发需求和目标
8.1.1 开发需求分析
8.1.2 开发目标确定
8.2 安全性能开发
8.2.1 结构耐撞性开发
8.2.1.1 开发定义
8.2.1.2 目标分解及方案设计
8.2.1.3 CAE分析与优化
8.2.1.4 开发目标达成
8.2.1.5 小结
8.2.2 约束系统集成匹配开发
8.2.2.1 开发定义
8.2.2.2 目标分解及方案设计
8.2.2.3 CAE分析与优化
8.2.2.4 开发目标达成
8.2.3 行人保护安全开发
8.2.3.1 开发定义
8.2.3.2 目标分解及方案设计
8.2.3.3 CAE分析与优化
8.2.3.4 开发目标达成
8.3 性能集成案例
8.3.1 FRB与MPDB结构兼容性开发
8.3.2 正碰乘员下肢损伤与内饰设计
8.3.3 面向多尺寸假人保护的侧碰安全性能开发
8.3.4 发动机舱盖性能多学科设计优化
参考文献
第9章 车内空气质量开发
9.1 开发需求和目标
9.1.1 整车VOC法规要求
9.1.2 整车气味要求
9.1.3 社会机构评级对车内空气质量的要求
9.2 车内气味和VOC开发
9.2.1 车内气味和VOC的定义
9.2.2 车内气味和VOC的目标分解及方案设计
9.2.3 车内气味和VOC的验证评价及目标达成
9.3 车内空气净化性能开发
9.3.1 车内空气净化性能的定义
9.3.2 车内空气净化性能的目标分解及方案设计
9.3.3 车内空气净化性能的匹配及目标达成
参考文献
第10章 汽车气动性能集成开发
10.1 开发要求和目标
10.1.1 汽车空气动力参数
10.1.2 汽车空气动力学开发要求
10.1.2.1 空气动力开发降低能耗
10.1.2.2 空气动力开发提升动力性能
10.1.2.3 空气动力开发提升操纵稳定性
10.1.3 气动性能开发流程和目标
10.1.3.1 气动性能开发流程
10.1.3.2 气动性能开发目标
10.2 气动性能开发方法
10.2.1 气动性能数值仿真分析
10.2.1.1 仿真内容及流程
10.2.1.2 仿真模型建立要求
10.2.1.3 仿真结果输出及评价
10.2.2 气动性能风洞试验
10.2.2.1 汽车空气动力学试验的基本方法
10.2.2.2 风洞试验测试流程
10.3 气动性能优化方法
10.3.1 造型气动性能优化
10.3.1.1 造型主题选型阶段的降风阻优化
10.3.1.2 造型体态CAS面阶段的降风阻优化
10.3.1.3 A面阶段的降风阻优化
10.3.2 发动机舱气动性能优化
10.3.2.1 发动机舱进口处的气流优化
10.3.2.2 发动机舱内的气流优化
10.3.2.3 发动机舱出口处的气流优化
10.3.3 底盘附加件气动性能优化
10.3.3.1 底盘封装导流设计
10.3.3.2 车身姿态与底盘附加件联合优化
10.3.3.3 低风阻车轮
10.4 气动性能与其他性能的集成开发
10.4.1 气动性能与发动机舱散热性能的集成开发
10.4.1.1 风阻与发动机冷却的需求
10.4.1.2 控制策略及解决方案
10.4.2 气动性能与车身污染管理的集成开发
10.4.2.1 风阻与车身污染的关注需求
10.4.2.2 控制策略及解决方案
10.4.3 气动性能与风噪的集成开发
10.4.3.1 风阻与风噪的关注需求
10.4.3.2 控制策略与解决方案
参考文献
第11章 电器性能开发
11.1 开发需求和目标
11.2 整车电源管理性能开发
11.2.1 整车电源性能定义
11.2.2 整车电源性能目标分解及方案设计
11.2.3 整车电源性能目标达成
11.3 灯光性能开发
11.3.1 灯光性能定义
11.3.2 灯光性能开发策略
11.3.2.1 灯光性能的重要性
11.3.2.2 灯光性能纬度
11.3.2.3 灯光性能开发策略
11.3.3 灯光性能CAE仿真
11.3.3.1 常用的汽车灯具光学软件
11.3.3.2 光学CAE仿真流程
11.3.4 灯光性能匹配验证
11.3.4.1 零部件灯光性能匹配验证
11.3.4.2 整车灯光性能匹配验证
11.4 电器硬件可靠性性能开发
11.4.1 电器硬件可靠性性能定义
11.4.2 电器设计可靠性能目标分解及方案设计
11.4.3 电器硬件验证及目标达成
11.4.3.1 电器产品可靠性DV验证方案
11.4.3.2 电器产品工艺一致性管控方案
11.5 电磁兼容性能开发
11.5.1 电磁干扰及抗干扰性能定义
11.5.1.1 电磁干扰法规和性能要求
11.5.1.2 抗电磁干扰法规和性能要求
11.5.1.3 试验设备和试验方法
11.5.1.4 电磁兼容试验流程
11.5.2 电磁干扰及抗干扰性能目标分解及方案设计
11.5.2.1 电磁干扰性能目标分解及设计方案
11.5.2.2 抗电磁干扰性能目标分解及设计方案
11.5.3 电磁干扰及抗干扰验证及目标达成
11.5.3.1 电磁干扰验证方法及目标达成方案
11.5.3.2 抗电磁干扰验证方法及目标达成方案
11.5.4 电磁干扰及抗干扰性能仿真分析
11.5.4.1 电磁兼容仿真平台
11.5.4.2 电磁兼容仿真应用案例
参考文献
第12章 耐久可靠性开发
12.1 开发需求和目标
12.1.1 产品市场定位分析
12.1.2 法规及质量要求
12.1.3 基于需求的产品耐久可靠性目标
12.2 结构耐久开发
12.2.1 结构耐久开发的内容和定义
12.2.2 结构刚强度耐久目标设定与方案
12.2.3 结构刚强度及耐久CAE仿真与优化
12.2.3.1 结构刚度仿真分析
12.2.3.2 结构强度和疲劳耐久CAE仿真与优化
12.2.4 试验验证
12.2.4.1 实验室验证
12.2.4.2 道路验证
12.2.5 结构耐久目标平衡与集成
12.2.5.1 前副车架及车身安装点耐久性能与碰撞性能平衡问题介绍
12.2.5.2 强度耐久性能与碰撞冲突性能平衡解决方案介绍
12.3 防腐性能开发
12.3.1 防腐性能定义
12.3.2 防腐开发目标设定
12.3.3 防腐性能设计与防护
12.3.4 防腐性能验证与评价
12.3.4.1 零部件防腐性能验证
12.3.4.2 整车防腐性能验证与评价
12.3.5 防腐性能目标平衡与集成
12.3.5.1 防腐目标差异化
12.3.5.2 排气系统低成本防腐开发
12.4 老化性能开发
12.4.1 老化性能定义
12.4.2 老化性能目标设定
12.4.3 老化性能设计应对
12.4.3.1 材料选择
12.4.3.2 零部件设计
12.4.3.3 装配
12.4.4 老化性能验证与评价
12.4.4.1 老化性能验证方法
12.4.4.2 老化试验结果的评价
12.4.5 老化开发目标平衡与集成
12.5 环境适应性能开发
12.5.1 环境适应性定义
12.5.2 环境适应性目标设定
12.5.3 环境适应性设计准则
12.5.4 环境适应性验证与评价
12.5.5 环境适应性开发目标平衡与集成
参考文献
第13章 典型场景的性能集成开发
13.1 性能定义优化
13.1.1 性能定义现状
13.1.2 基于亮点场景的性能定义优化
13.2 亮点场景的驾乘基因锐化
13.2.1 山路弯道场景目标分解
13.2.2 山路弯道场景性能集成开发
13.2.3 小结
第14章 性能开发发展新趋势及其新技术
14.1 性能开发CAE仿真自动化技术
14.1.1 CAE自动化仿真背景
14.1.2 CAE仿真自动化概述
14.1.3 CAE仿真自动化现状
14.1.4 CAE仿真自动化在汽车领域的应用
14.1.4.1 NVH仿真自动化
14.1.4.2 强度和疲劳仿真自动化
14.1.4.3 流体力学仿真自动化
14.1.4.4 行驶性能仿真自动化
14.1.5 软件二次开发
14.1.5.1 仿真软件的二次开发
14.1.5.2 CAE自动化仿真系统开发建设及应用
14.2 VPG技术
14.2.1 VPG概念及其国内外现状
14.2.2 VPG路面建模原理
14.2.3 VPG建立的基本过程
14.2.4 VPG应用及前景
14.3 整车声品质智能调控技术
14.3.1 主动声均衡
14.3.2 智能声交互
14.4 MBSE与性能集成开发技术
14.4.1 MBSE与系统工程
14.4.1.1 系统工程的概念
14.4.1.2 MBSE的概念
14.4.1.3 逻辑模型
14.4.2 MBSE的主要内容与优势
14.4.2.1 建模语言
14.4.2.2 建模方法
14.4.2.3 建模工具
14.4.2.4 MBSE的优势
14.4.3 MBSE应用前景
14.4.3.1 基于统一的数据源进行系统开发
14.4.3.2 MBSE在汽车行业主要应用的领域
14.4.3.3 MBSE与多学科优化仿真的结合
14.4.3.4 MBSE与多属性权衡分析助力正向开发
14.4.3.5 MBSE应用实例
14.5 智能安全开发技术
14.5.1 动态行车安全
14.5.2 集成探测技术
14.5.3 智能安全座舱
14.5.4 救援技术
14.6 智能汽车技术
14.6.1 整车电子电气架构平台
14.6.2 智能驾驶
14.6.3 智能座舱
14.6.4 智能网联云平台
参考文献
附录 缩略语一览表
封底
更新时间：2022-05-10 17:32:32
完结共469章
倒序