滚动轴承热处理工艺

10.14.2 激光表面热处理设备

10.14.1 感应热处理设备

10.14 表面热处理设备

10.13 冷处理设备

10.12 真空炉

10.11 辊底式炉

10.10.3 无罐传送带式炉

10.10.2 TCN型网带式炉

10.10.1 DM型网带式炉

10.10 传送带式炉

10.9 推杆式炉

10.8 滚筒式炉

10.7 转筒式炉

10.6 密封箱式炉

10.5 井式渗碳炉和渗氮炉

10.4 井式炉

10.3 台车式炉

10.2 箱式炉

10.1 热处理设备分类

第10章 滚动轴承零件热处理主要设备

9.8 冲压外圈滚针轴承碳氮共渗热处理工艺

9.7 超轻、特轻系列轴承套圈的热处理工艺

9.6 微型轴承零件的热处理工艺

9.5 超精密轴承零件的热处理工艺

9.4 铁路轴承零件的热处理工艺

9.3 高温回火轴承零件的热处理工艺

9.2.2 一般轴承零件淬、回火工艺

9.2.1 一般轴承零件热处理质量要求

9.2 一般轴承零件热处理工艺

9.1 轴承零件热处理工艺原则

第9章 滚动轴承零件热处理工艺案例分析

8.4 其他金属材料保持架的热处理

8.3.2 黄铜保持架的热处理工艺

8.3.1 黄铜化学成分及其性能

8.3 黄铜保持架的热处理

8.2 冲压保持架的热处理

8.1.2 保持架材料及热处理

8.1.1 保持架作用及结构特征

8.1 保持架常用材料

第8章 滚动轴承金属材料保持架热处理工艺

7.2.3 物理气相沉积

7.2.2 化学气相沉积

7.2.1 气相沉积分类及特点

7.2 表面涂覆

7.1.6 轴承感应淬火案例

7.1.5 激光表面热处理

7.1.4 感应淬火

7.1.3 表面淬火后的组织和性能

7.1.2 快速加热对相变的影响

7.1.1 表面淬火的分类

7.1 表面淬火

第7章 滚动轴承零件表面热处理工艺

6.4.5 轴承零件真空热处理

6.4.4 保温时间

6.4.3 真空加热速度

6.4.2 真空热处理特点及其应用

6.4.1 真空热处理基本原理

6.4 真空热处理

6.3.7 轴承零件可控气氛保护热处理

6.3.6 滴注式可控气氛

6.3.5 氮基保护气氛

6.3.4 氨分解气氛

6.3.3 吸热式可控气氛

6.3.2 放热式可控气氛

6.3.1 可控气氛的保护原理及种类

6.3 无氧化脱碳可控气氛保护热处理

6.2 热处理涂层保护加热

6.1.2 脱碳

6.1.1 氧化

6.1 氧化和脱碳基本原理

第6章 防止氧化、脱碳热处理

5.3.6 不锈钢高温轴承零件的渗氮

5.3.5 00Cr15Ni60Mo16W4合金制轴承零件固溶时效处理

5.3.4 MonelK-500合金制轴承零件热处理

5.3.3 00Cr40Ni55Al3合金滚动轴承零件固溶时效处理

5.3.2 Cr23Ni28Mo5Ti3AlV合金轴承零件热处理

5.3.1 铍青铜制轴承零件热处理

5.3 防磁轴承零件热处理

5.2.2 其他高温轴承钢制轴承零件热处理

5.2.1 GCr4Mo4V钢制轴承零件热处理

5.2 高温轴承零件热处理

5.1.3 其他不锈钢制轴承零件热处理

5.1.2 高碳铬不锈轴承钢制轴承零件热处理

5.1.1 耐蚀轴承钢化学成分及性能

5.1 耐蚀轴承零件热处理

第5章 耐蚀、耐高温、防磁滚动轴承零件热处理工艺

4.9 中小型轴承零件的渗碳热处理

4.8 等速万向节轴承的渗碳热处理

4.7.5 冲压外圈热处理检验

4.7.4 冲压外圈热处理工艺

4.7.3 炉内碳势的校准

4.7.2 网带炉内气氛的控制

4.7.1 冲压外圈的热处理要求

4.7 滚针轴承冲压外圈的渗碳热处理

4.6.2 渗碳热处理工艺

4.6.1 技术要求

4.6 转向滚轮轴承外圈的渗碳热处理

4.5.3 质量检查

4.5.2 渗碳热处理工艺及其分析

4.5.1 技术要求

4.5 特大型轴承零件的渗碳热处理

4.4.2 渗碳热处理后的缺陷分析

4.4.1 渗碳层组织和性能

4.4 渗碳层性能及缺陷分析

4.3 渗碳层厚度设计及评定方法

4.2.3 合金元素对渗碳钢性能的影响

4.2.2 轴承用渗碳钢的主要性能数据

4.2.1 轴承用渗碳钢的化学成分及用途

4.2 轴承用渗碳钢

4.1.5 真空渗碳和渗氮处理

4.1.4 碳氮共渗和氮碳共渗

4.1.3 渗氮

4.1.2 渗碳

4.1.1 化学热处理原理

4.1 化学热处理

第4章 渗碳轴承钢制滚动轴承零件热处理工艺

3.6.2 影响轴承寿命的材料因素的控制

3.6.1 影响轴承寿命的材料因素

3.6 影响轴承寿命的材料因素及其控制

3.5.2 附加回火

3.5.1 高碳铬轴承钢的回火

3.5 高碳铬轴承钢的回火与附加回火

3.4.3 冷处理方法

3.4.2 冷处理时间

3.4.1 冷处理温度

3.4 高碳铬轴承钢的冷处理

3.3.5 贝氏体等温淬火

3.3.4 常见淬火缺陷及其防止方法

3.3.3 淬火后质量检验

3.3.2 淬火工艺参数的确定

3.3.1 淬火组织中各相成分对轴承性能的影响

3.3 高碳铬轴承钢的淬火

3.2.6 常见退火缺陷及其防止方法

3.2.5 高碳铬轴承钢退火后技术要求

3.2.4 退火组织中碳化物颗粒大小和分布对轴承接触疲劳寿命的影响

3.2.3 原始组织对退火组织的影响

3.2.2 退火方法

3.2.1 退火的目的

3.2 高碳铬轴承钢的退火

3.1.3 常见正火缺陷及其防止方法

3.1.2 正火工艺规范的确定

3.1.1 正火的目的

3.1 高碳铬轴承钢的正火

第3章 高碳铬轴承钢制滚动轴承零件热处理工艺

2.5.2 高碳铬轴承钢回火时的应力变化

2.5.1 高碳铬轴承钢回火时的组织转变

2.5 高碳铬轴承钢回火时的组织转变及其应力变化

2.4.3 过冷奥氏体连续冷却转变

2.4.2 过冷奥氏体等温冷却转变

2.4.1 无限缓慢冷却时的组织转变

2.4 高碳铬轴承钢冷却时的组织转变

2.3.4 奥氏体晶粒度及影响因素

2.3.3 影响奥氏体形成速度的因素

2.3.2 奥氏体晶核的形成和长大

2.3.1 奥氏体的形成机理

2.3 高碳铬轴承钢加热时的组织转变

2.2 铬对相图的影响

2.1.4 碳含量对铁碳合金组织的影响

2.1.3 典型合金钢结晶过程

2.1.2 铁碳相图

2.1.1 铁碳合金中的基本相

2.1 铁碳合金及相图

第2章 高碳铬轴承钢热处理原理

1.4.5 高碳铬轴承钢的材料缺陷

1.4.4 高碳铬轴承钢的性能

1.4.3 合金元素及杂质在钢中的作用及影响

1.4.2 滚动轴承钢化学成分

1.4.1 滚动轴承钢种类

1.4 轴承钢种类及材料要求

1.3 滚动轴承服役条件及性能要求

1.2.2 轴承热处理发展方向

1.2.1 轴承热处理发展现状

1.2 轴承热处理发展概况

1.1.3 轴承钢钢种的发展概况

1.1.2 国内轴承钢发展概况

1.1.1 国外轴承钢的发展概况

1.1 轴承钢发展概况

第1章 绪论

前言

版权信息

封面

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前言

第1章 绪论

1.1 轴承钢发展概况

1.1.1 国外轴承钢的发展概况

1.1.2 国内轴承钢发展概况

1.1.3 轴承钢钢种的发展概况

1.2 轴承热处理发展概况

1.2.1 轴承热处理发展现状

1.2.2 轴承热处理发展方向

1.3 滚动轴承服役条件及性能要求

1.4 轴承钢种类及材料要求

1.4.1 滚动轴承钢种类

1.4.2 滚动轴承钢化学成分

1.4.3 合金元素及杂质在钢中的作用及影响

1.4.4 高碳铬轴承钢的性能

1.4.5 高碳铬轴承钢的材料缺陷

第2章 高碳铬轴承钢热处理原理

2.1 铁碳合金及相图

2.1.1 铁碳合金中的基本相

2.1.2 铁碳相图

2.1.3 典型合金钢结晶过程

2.1.4 碳含量对铁碳合金组织的影响

2.2 铬对相图的影响

2.3 高碳铬轴承钢加热时的组织转变

2.3.1 奥氏体的形成机理

2.3.2 奥氏体晶核的形成和长大

2.3.3 影响奥氏体形成速度的因素

2.3.4 奥氏体晶粒度及影响因素

2.4 高碳铬轴承钢冷却时的组织转变

2.4.1 无限缓慢冷却时的组织转变

2.4.2 过冷奥氏体等温冷却转变

2.4.3 过冷奥氏体连续冷却转变

2.5 高碳铬轴承钢回火时的组织转变及其应力变化

2.5.1 高碳铬轴承钢回火时的组织转变

2.5.2 高碳铬轴承钢回火时的应力变化

第3章 高碳铬轴承钢制滚动轴承零件热处理工艺

3.1 高碳铬轴承钢的正火

3.1.1 正火的目的

3.1.2 正火工艺规范的确定

3.1.3 常见正火缺陷及其防止方法

3.2 高碳铬轴承钢的退火

3.2.1 退火的目的

3.2.2 退火方法

3.2.3 原始组织对退火组织的影响

3.2.4 退火组织中碳化物颗粒大小和分布对轴承接触疲劳寿命的影响

3.2.5 高碳铬轴承钢退火后技术要求

3.2.6 常见退火缺陷及其防止方法

3.3 高碳铬轴承钢的淬火

3.3.1 淬火组织中各相成分对轴承性能的影响

3.3.2 淬火工艺参数的确定

3.3.3 淬火后质量检验

3.3.4 常见淬火缺陷及其防止方法

3.3.5 贝氏体等温淬火

3.4 高碳铬轴承钢的冷处理

3.4.1 冷处理温度

3.4.2 冷处理时间

3.4.3 冷处理方法

3.5 高碳铬轴承钢的回火与附加回火

3.5.1 高碳铬轴承钢的回火

3.5.2 附加回火

3.6 影响轴承寿命的材料因素及其控制

3.6.1 影响轴承寿命的材料因素

3.6.2 影响轴承寿命的材料因素的控制

第4章 渗碳轴承钢制滚动轴承零件热处理工艺

4.1 化学热处理

4.1.1 化学热处理原理

4.1.2 渗碳

4.1.3 渗氮

4.1.4 碳氮共渗和氮碳共渗

4.1.5 真空渗碳和渗氮处理

4.2 轴承用渗碳钢

4.2.1 轴承用渗碳钢的化学成分及用途

4.2.2 轴承用渗碳钢的主要性能数据

4.2.3 合金元素对渗碳钢性能的影响

4.3 渗碳层厚度设计及评定方法

4.4 渗碳层性能及缺陷分析

4.4.1 渗碳层组织和性能

4.4.2 渗碳热处理后的缺陷分析

4.5 特大型轴承零件的渗碳热处理

4.5.1 技术要求

4.5.2 渗碳热处理工艺及其分析

4.5.3 质量检查

4.6 转向滚轮轴承外圈的渗碳热处理

4.6.1 技术要求

4.6.2 渗碳热处理工艺

4.7 滚针轴承冲压外圈的渗碳热处理

4.7.1 冲压外圈的热处理要求

4.7.2 网带炉内气氛的控制

4.7.3 炉内碳势的校准

4.7.4 冲压外圈热处理工艺

4.7.5 冲压外圈热处理检验

4.8 等速万向节轴承的渗碳热处理

4.9 中小型轴承零件的渗碳热处理

第5章 耐蚀、耐高温、防磁滚动轴承零件热处理工艺

5.1 耐蚀轴承零件热处理

5.1.1 耐蚀轴承钢化学成分及性能

5.1.2 高碳铬不锈轴承钢制轴承零件热处理

5.1.3 其他不锈钢制轴承零件热处理

5.2 高温轴承零件热处理

5.2.1 GCr4Mo4V钢制轴承零件热处理

5.2.2 其他高温轴承钢制轴承零件热处理

5.3 防磁轴承零件热处理

5.3.1 铍青铜制轴承零件热处理

5.3.2 Cr23Ni28Mo5Ti3AlV合金轴承零件热处理

5.3.3 00Cr40Ni55Al3合金滚动轴承零件固溶时效处理

5.3.4 MonelK-500合金制轴承零件热处理

5.3.5 00Cr15Ni60Mo16W4合金制轴承零件固溶时效处理

5.3.6 不锈钢高温轴承零件的渗氮

第6章 防止氧化、脱碳热处理

6.1 氧化和脱碳基本原理

6.1.1 氧化

6.1.2 脱碳

6.2 热处理涂层保护加热

6.3 无氧化脱碳可控气氛保护热处理

6.3.1 可控气氛的保护原理及种类

6.3.2 放热式可控气氛

6.3.3 吸热式可控气氛

6.3.4 氨分解气氛

6.3.5 氮基保护气氛

6.3.6 滴注式可控气氛

6.3.7 轴承零件可控气氛保护热处理

6.4 真空热处理

6.4.1 真空热处理基本原理

6.4.2 真空热处理特点及其应用

6.4.3 真空加热速度

6.4.4 保温时间

6.4.5 轴承零件真空热处理

第7章 滚动轴承零件表面热处理工艺

7.1 表面淬火

7.1.1 表面淬火的分类

7.1.2 快速加热对相变的影响

7.1.3 表面淬火后的组织和性能

7.1.4 感应淬火

7.1.5 激光表面热处理

7.1.6 轴承感应淬火案例

7.2 表面涂覆

7.2.1 气相沉积分类及特点

7.2.2 化学气相沉积

7.2.3 物理气相沉积

第8章 滚动轴承金属材料保持架热处理工艺

8.1 保持架常用材料

8.1.1 保持架作用及结构特征

8.1.2 保持架材料及热处理

8.2 冲压保持架的热处理

8.3 黄铜保持架的热处理

8.3.1 黄铜化学成分及其性能

8.3.2 黄铜保持架的热处理工艺

8.4 其他金属材料保持架的热处理

第9章 滚动轴承零件热处理工艺案例分析

9.1 轴承零件热处理工艺原则

9.2 一般轴承零件热处理工艺

9.2.1 一般轴承零件热处理质量要求

9.2.2 一般轴承零件淬、回火工艺

9.3 高温回火轴承零件的热处理工艺

9.4 铁路轴承零件的热处理工艺

9.5 超精密轴承零件的热处理工艺

9.6 微型轴承零件的热处理工艺

9.7 超轻、特轻系列轴承套圈的热处理工艺

9.8 冲压外圈滚针轴承碳氮共渗热处理工艺

第10章 滚动轴承零件热处理主要设备

10.1 热处理设备分类

10.2 箱式炉

10.3 台车式炉

10.4 井式炉

10.5 井式渗碳炉和渗氮炉

10.6 密封箱式炉

10.7 转筒式炉

10.8 滚筒式炉

10.9 推杆式炉

10.10 传送带式炉

10.10.1 DM型网带式炉

10.10.2 TCN型网带式炉

10.10.3 无罐传送带式炉

10.11 辊底式炉

10.12 真空炉

10.13 冷处理设备

10.14 表面热处理设备

10.14.1 感应热处理设备

10.14.2 激光表面热处理设备