第二节 棉织物的染色
纯棉织物由纯棉纱线织成，织物品种繁多，花色各异。它可按染色方式分为原色棉布、染色棉布、印花棉布、色织棉布；也可以按织物组织结构分为平纹布、斜纹布、锻纹布。
棉纤维具有较好的吸湿性，在正常的情况下，纤维可向周围的大气中吸收水分，其含水率为8%～10%，所以它接触人的皮肤时，使人感到柔软而不僵硬。如果棉布湿度增大，周围温度较高，纤维中含的水分会全部蒸发散去，使织物保持水平衡状态，使人感觉舒适。由于棉纤维是热和电的不良导体，热传导系数极低，又因棉纤维本身具有多孔性，弹性高的优点，纤维之间能积存大量空气，空气又是热和电的不良导体，所以，纯棉纤维纺织品具有良好的保湿性，穿着纯棉织品服装使人感觉到温暖。纯棉织品耐热能良好，在110℃以下时，只会引起织物上水分蒸发，不会损伤纤维，所以纯棉织物在常温下穿着使用、洗涤、印染等对织品都无影响，由此提高了纯棉织品耐洗耐穿服用性能。棉纤维对碱的抵抗能力较大，在碱溶液中，纤维不发生破坏现象，该性能有利于服用后对污染的洗涤，消除杂质。棉纤维是天然纤维，织品与肌肤接触无任何刺激，无副作用，久穿对人体有益无害，卫生性能良好。
但棉织物也存在以下一些缺点：容易皱，而且皱了以后比较难抚平；易缩水，缩水率是2%～5%（经过特殊加工，或洗水处理例外）；易变形，纯棉衣物都会容易变形，尤其是比较薄的夏装面料。
一、直接染料染棉织物
1.染色方法
直接染料可用于各种棉制品的染色，可用浸染、卷染、轧染和轧卷染色。
（1）直接染料浸染时，染液中一般含有染料、纯碱、食盐或元明粉。染料的用量根据颜色深浅而定。纯碱用量一般为1～3g/L。食盐或元明粉用量一般为0～20g/L，主要用于盐效应染料，对于促染作用不显著的染料或染浅色时，可不加盐或少加盐。染色浴比一般为1：（20～40）。染色时，染料先用温水调成浆状，在水中加入纯碱，然后用热水溶解，将染液稀释到规定体积，升温至50～60℃开始染色，逐步升温至所需染色温度，染色10min后加入盐，继续染30～60min，染色后进行固色后处理。直接染料浸染时，多采用续缸染色，即一批被染物染完后，在染过的染液中补加适量的染料和助剂，再进行染色，这样可节省染化料，尤其是染中、深色时，但续染次数不宜过多。
（2）棉织物的直接染料染色一般多用卷染方式进行。卷染的情况基本上和浸染相同，浴比为1：（2～3），染色温度根据染料性能而定，染色时间60min左右。为避免前后色差，染料分两次加入，染色前加60%，第一道末加40%，盐在第三、第四道末分批加入。
（3）直接染料仅有少量用于棉织物的轧染。轧染时，染液中一般含有染料、纯碱（或磷酸钠）0.5～1g/L，润湿剂2～5g/L。其工艺流程一般为：
二浸二轧→汽蒸（100～103℃，1～3min）→水洗→固色→水洗→烘干
染料在汽蒸过程中向纤维内部扩散，从而固着在纤维上，所以轧染又称轧蒸法。轧染对纤维的遮盖力和卷染一样，不及绳状浸染，而且轧染不够匀透。
轧卷染色是将织物浸轧染液后，打卷，在缓慢转动的情况下堆置一段时间，再进行后处理。若保温（如80～90℃）堆置，则堆置时间可较短。
2.固色处理
如前所述，一般直接染料的染色牢度特别是水洗牢度较差，原因在于它们是水溶性染料与纤维间的固着，仅依赖于分子间的引力，在染色以后的水洗或服用过程中，染料便有可能在水洗作用下重新脱落下来，这就降低了染色物的实用性。为了改善这一缺点，通常将染色物在染后进行固色处理。
直接染料固色处理的方法很多，常用的有固色剂法和金属盐后处理法。
（1）固色剂法。
①阳离子固色剂。直接染料是阴离子型染料，当用阳离子固色剂处理时，染料阴离子可与固色剂阳离子结合，生成分子量较大的难溶性化合物而沉积在纤维中，从而提高被染物的湿处理牢度。
曾用的阳离子固色剂有固色剂Y和固色剂M等。固色剂Y是双氰胺与甲醛缩合物的醋酸盐或氯化铵溶液。固色处理时，带正电荷的阳离子固色剂Y能与染料阴离子结合，生成相对分子质量较大的难溶性化合物而沉积于纤维中，从而可提高直接染料染色织物的湿处理牢度；同时固色剂Y是一种高分子树脂，能在纤维表面形成一层树脂薄膜，也增进直接染料染色织物的水洗牢度。
固色剂M是由固色剂Y和铜盐作用而制得，可同时提高直接染料染色织物的湿处理牢度和日晒牢度，但固色后染物的色光常会发生变化，故常用于深色染色产品的固色。
采用阳离子固色剂固色时，通常在平洗机上进行。固色剂用量为12～30g/L，醋酸2mL/L，在pH为5.5～6、温度为50～60℃的条件下，固色处理20～30min，然后烘干。
固色剂Y与固色剂M为含醛固色剂，现在已逐渐被无甲醛固色剂所取代。无醛阳离子固色剂主要是聚季铵盐化合物，如无醛固色剂NC、无醛固色剂SS等，这类固色剂对人体的危害性小，固色时被染物颜色基本不变，对耐晒牢度和耐氯牢度的影响小。
②反应型固色剂。反应型固色剂也称为固色交联剂，其活性官能团主要是羟甲基和环氧基，无醛固色交联剂的活性官能团一般是环氧基，如固色剂C、交联剂EH、固色交联剂DE等。固色交联剂可与纤维和染料发生反应，形成网状结构，从而提高染色产品的湿处理牢度。有些固色交联剂为阳离子型，同时具有阳离子固色剂的固色作用和固色交联剂的交联作用，如固色交联剂DE。
采用固色交联剂DE对染色产品进行固色时，固色交联剂DE的用量一般为2～5g/L，固色温度为60～70℃，处理时间为20～30min。
（2）金属盐后处理法。铜盐直接染料可用金属盐处理，使染料在纤维上生成水溶性较小的稳定的金属络合物，从而降低染料的水溶性，提高湿处理牢度和耐日晒牢度。常用铜盐有酒石酸铜钠、硫酸铜和醋酸铜等，以酒石酸铜钠的处理效果较好。应用铜盐处理时要适当控制铜盐用量，一般为6～10g/L，过多会引起水洗困难，用量不足则不能使染料完全络合。固色时加入醋酸（30%）2%～4%（owf），于50～60℃的温度下处理20～40min。固色后要充分洗除铜盐。
二、活性染料染棉织物
现以一浴二步法为例说明活性染料染纤维素纤维的染色工艺。其工艺流程为：
染色→固色→水洗→皂煮→水洗→烘干
染色时，染料的用量根据染色的深浅决定，盐的用量一般为20～60g/L，深色产品的用量较浅色大。为了匀染，盐可分批加入，染色前加入一半，染色一段时间后加入另一半。
染色浴比不宜过大，否则染料上染率低，而浴比过小对匀染不利，一般采用1：（20～30）。染色时间一般为10～30min。固色用碱常用纯碱或磷酸钠，碱剂的用量应根据染料的反应性和染料用量选择，反应性强的染料或染料用量低时，可用较少量的碱。一般纯碱的用量为10～20g/L，磷酸钠为5～10g/L。固色时间一般为30～60min。染色温度和固色温度根据染料的性能而定，详见表7-1。
表7-1 不同类型的活性染料染色和固色的温度
固色处理后应进行水洗和皂煮，去除浮色，保证染色物的染色牢度。皂煮条件为合成洗涤剂1g/L，温度95～100℃，时间10～15min。
三、还原染料染棉织物
（一）不溶性还原染料染棉织物
不溶性还原染料的染色过程要经过染料的还原和溶解、隐色体上染、隐色体氧化、皂洗后处理四个步骤。其中，后处理指的是还原染料隐色体被氧化后，应进行水洗、皂煮处理。皂煮不但可以去除纤维表面的浮色，提高染色牢度，而且还能改变纤维内染料微粒的聚集、结晶等物理状态，从而可获得稳定的色光。
根据上染时还原染料形态的不同，还原染料的染色方法有隐色体染色法（包括浸染、卷染）和悬浮体轧染法。
1.隐色体染色法
该法是将不溶性还原染料先还原为隐色体，染料以隐色体的形式上染纤维，然后进行氧化、皂煮。
（1）隐色体上染方法分类。
①根据操作方法分类。不溶性还原染料还原时，根据操作方法的不同，一般有干缸法和全浴法两种还原方法。
干缸法：对于还原速率较慢的染料如还原黄G，可采用干缸还原法，即把烧碱和保险粉加入到较少量的水（约染液总量的1/3）中，使染料在较浓的还原液和较高的还原温度下还原10～15min，染料完全还原溶解后，再加入到染液中。
全浴法：即直接在染浴中加入烧碱和保险粉，在规定温度下对染料进行还原。全浴法适合于还原速率较快，隐色体溶解度低，容易碱性水解的染料，如还原蓝RSB。
②根据上染条件分类。在隐色体染色中，应根据染料的还原性能和上染性能，选择适当的烧碱、食盐用量及染色温度，根据上染条件的不同，一般有甲、乙、丙三种染色方法。
甲法：染浴中烧碱浓度较高，不加盐促染，染色温度为55～60℃。该法适用于隐色体聚集倾向较大而扩散速率较低的染料。
乙法：烧碱用量中等，染色温度为45～50℃，染中、深色时，可加盐促染，元明粉用量为10～15g/L。
丙法：烧碱用量较少，染色时需加较多的盐促染，元明粉用量为15～25g/L，染色温度为20～30℃。一般聚集倾向较小而扩散速率较大的染料适于用此法。
以上染色方法的分类只是为了应用的方便，但并不是绝对的。对有些染料来说，往往两种方法都可适用，只不过相对地以某种方法为最适宜而已。一般来说，最适合于甲法染色的染料有还原蓝、绿、黄等；最适合于乙法染色的染料有还原棕、灰等；最适合于丙法染色的染料有还原黄5、黄7、艳桃红等；最适合于特别法染色的染料有溴靛蓝2等。
（2）氧化。染色结束后，根据染料氧化速率的不同，采用不同的氧化方法。有的采用空气氧化，有的采用水洗氧化，有的采用水洗后空气氧化，对于较难氧化的染料隐色体，可水洗后用氧化剂氧化。氧化剂氧化的条件为双氧水0.6～1g/L、30～50℃、10～15min或过硼酸钠2～4g/L、30～50℃、10～15min。
（3）皂洗。氧化后进行皂煮，工艺条件为：肥皂3～5g/L，纯碱3g/L，在95℃以上处理5～10min。
还原染料隐色体染色法操作麻烦，匀染性和透染性较差，染色产品有白芯现象，宜选用匀染性较好的染料。
2.悬浮体轧染法
悬浮体轧染法对染料的适应性较强，不受染料还原性能差别的限制，可用具有不同还原性能的染料拼色。这种方法具有较好的匀染性和透染性，可改善白芯现象。
不溶性还原染料悬浮体轧染法的工艺流程为：
浸轧染料悬浮体→（烘干）→浸轧还原液→汽蒸→水洗→氧化→皂煮→水洗→烘干
（1）染液的配制。配制悬浮体轧染液时，为保证染液的稳定性，要求染料颗粒的直径小于2μm，染料颗粒越小，对织物的透染性越好，还原速率越快。
（2）浸轧染液。在浸轧染液时，轧槽中的染液温度不宜超过40℃，温度太高，染料易发生凝聚，从而使染色产品产生色差、色点等疵病。
（3）还原汽蒸。织物浸轧染液后，可直接进行还原，也可经烘干后再还原。还原液中烧碱和保险粉的用量应根据染料的浓度而定，染深色时用量较大，烧碱和保险粉的用量比例一般为1：1。还原汽蒸时，温度应保持在102～105℃，时间一般为40～60s。
（4）隐色体氧化。由于轧染为连续化加工，设备车速较快，氧化时间较短，除很浅的颜色外，一般采用氧化剂氧化，常用的氧化剂是双氧水0.5～1.5g/L或过硼酸钠3～5g/L，氧化液温度为40～50℃，织物浸轧氧化液后进行透风，延长氧化时间，使隐色体充分氧化。
（5）后处理。染料氧化后，织物应进行皂煮、水洗等后处理，去除浮色，提高染色牢度。
（二）可溶性还原染料染棉织物
可溶性还原染料可直接上染纤维素纤维，然后在酸和氧化剂的作用下显色，转化为不溶性的还原染料而固着在纤维上。可溶性还原染料对纤维素纤维的亲和力比相应的还原染料低得多，浸染时应加食盐或元明粉促染，否则，染料的上染百分率较低。由于可溶性还原染料的亲和力较低，因此这类染料更适合轧染生产。
可溶性还原染料染色产品的牢度较好，染色比较匀透，主要用于浅、中色泽的染色。其染色方法有卷染和轧染两种。
1.卷染
可溶性还原染料卷染的工艺流程为：
染色→显色→水洗→中和→皂煮→水洗
卷染时，染液中含有染料0.3～5g/L，亚硝酸钠0.7～5g/L，纯碱0.5～1.5g/L，食盐10～30g/L。染料分两次加入，染前加入60%～70%，第一道末加入剩余的染料；食盐可在第三、第四道末各加入一半。染液中加入纯碱是为了抵消空气中酸性气体的影响，使染液稳定。染色浴比为1：（3～5），染色温度为30～60℃。对于溶解度大、直接性低的染料，可在室温染色；对于直接性较高的染料，可采用较高的染色温度，以有利于染料的透染和匀染。显色时，硫酸的用量根据染料的用量和显色性能而定，一般为20～40g/L。对于显色较慢的染料，可适当提高硫酸浓度和温度。带有染料和亚硝酸钠的织物进入硫酸浴后，染料发生水解、氧化而显色。显色后，织物先经水洗、纯碱中和（纯碱2～3g/L），再充分皂煮、水洗。皂煮对染色产品的色光十分重要。
2.轧染
可溶性还原染料轧染的工艺流程为：
浸轧染液→烘干（或透风）→显色（浸轧显色液→透风）→水洗→中和→皂煮→水洗→烘干
染液中一般含有染料、亚硝酸钠、纯碱、分散剂等。轧染温度一般为50～70℃。织物浸轧染液后，可烘干后再显色（干显色）或透风10～15s后再显色（湿显色），干显色能减少织物上的染料在显色液中的溶落，而且显色液的浓度容易控制，匀染性较好，但烘干应均匀。显色液中硫酸的浓度一般为25～40g/L，显色温度为50～70℃。浸轧显色液后的透风是为了延长显色时间，使染料充分显色，透风时间一般为10～20s。织物上残余的酸用纯碱进行中和，纯碱的浓度为5～8g/L，温度为50～60℃。最后进行皂煮、水洗和烘干。
四、不溶性偶氮染料染棉织物
不溶性偶氮染料染纤维素纤维织物，可在绳染机上染色，也可在连续轧染机上轧染。不管何种形式染色，它的整个染色过程都包括色酚打底（即色酚打底液配制好后，就可将准备染色的染物投入到打底液中，使色酚上染纤维）、偶合显色及后处理三个步骤。
浸染工艺流程为：
色酚打底→脱水→偶合显色→后处理
轧染工艺流程为：
色酚打底液配制好后，将前处理好的织物浸轧打底液（二浸二轧，轧液率70%～80%，60～80℃）→均匀烘干（先红外烘干，后热风烘干，以防泳移）→透风冷却（避免显色液温度提高，重氮盐分解）→浸轧显色液（一浸一轧，或二浸二轧，依偶合速率快慢而定，轧液率为80%，温度保持在15℃以下）→透风（延长偶合时间，使色酚与色基重氮盐充分发生偶合反应，透风时间一般为30～60s），或汽蒸（对于偶合反应慢者，100～102℃，汽蒸30～40s）→水洗→皂煮→水洗→烘干
1.色酚打底
考虑到不溶性偶氮染料所染淡色产品的耐日晒牢度差，而且遮盖能力差，一般不适于染浅色，所以一般要求织物上色酚上染量应大于8g/kg纤维。浸染时，打底工艺条件为：在25～40℃打底20～30min；浴比为浸染1：（20～30），卷染1：（3～5），浴比由设备结构及染物结构、状态决定。
浸染时应选亲和力较大的色酚，否则色酚利用率低。此外，色酚打底液中可加电解质无机盐，促进色酚上染，同时可减少烧碱用量，但盐用量不能过多。
打底后织物立即脱水，除去织物表面的打底液，以减少显色时重氮盐的损失，同时减少纤维表面的浮色，提高耐摩擦牢度。脱水一定要均匀，脱水后织物含水率应低。
脱水后织物应立即投入显色液中进行偶合显色。若显色液未配制好，打底织物应先罩起来，以防水滴滴到织物上，或防止色酚受空气中氧气作用被氧化，失去偶合能力。
打底后的残液，即进行头缸（第一次打底液）打底后的打底液中还剩余很多色酚，为了减少污染，降低成本，还可以再补充色酚及适量助剂进行续缸染色。
2.偶合显色
（1）显色液配制。若使用的是色基，需先根据色基结构和性能，采用合适的重氮化方法和重氮化条件，将色基转化为重氮盐，然后依据色酚、色基重氮盐偶合能力的强弱，加合适的抗碱剂和中和剂，调节适宜的偶合pH，配成显色液。若为色盐，则不需重氮化，直接溶于水，并加合适助剂配制成显色液。
（2）显色液组成及用量。显色液中色基用量依据染物上色酚量而定，比理论值适当过量。此外，显色液中还可加入食盐等电解质，用量为20～25g/L，并加入平平加之类的分散剂，用量为0.1g/L左右。盐的作用主要是减少染物上色酚脱落到显色液中；分散剂可以提高显色液的润湿、渗透性，并使溶落下的不溶性偶氮染料色淀分散，使形成的浮色容易洗去。
（3）显色条件。显色液配制好后，将已打底的染物投入到显色液中，进行偶合显色。显色条件为：10℃左右，显色10～30min；若偶合能力弱，偶合显色温度也可提高到25～30℃。
3.后处理
显色完毕，织物要进行水洗、皂煮、水洗等后处理。后处理的目的是去除染物上的浮色，提高染品的色泽鲜艳度和染色牢度。
显色后的染品应先用大量冷流动水充分水洗，去除织物上大部分残余的重氮盐，然后再进行热水洗和皂洗，由于水洗温度高，未偶合的重氮化合物遇热分解后难以去除。
皂煮条件为肥皂2～3g/L，纯碱1～1.5g/L，90～95℃，处理10min左右。皂煮时间选择合适，浮色去除干净，色牢度好。另外，皂煮时染料在纤维内会发生聚集、结晶，皂煮后染品的色泽鲜艳度会提高。但皂煮时间不宜过长，否则染料聚集度增大，并向纤维表面迁移，致使染物的耐摩擦牢度降低，色泽变暗。对于中深色产品，可皂洗两次，皂洗后应先用热水洗，再用冷水洗。
五、硫化染料染棉织物
硫化染料成本低廉，一般适用于中、低档产品的染色，染色方法有浸染、卷染、轧染。
1.固体不溶性硫化染料染棉织物
（1）浸染。以硫化黑为例说明。染液中，染料用量为11%～13%（owf），52%硫化钠用量为染料重的80%～100%，纯碱用量为2～3g/L。浴比为1：（20～30），沸染60～80min，充分水洗后再防脆处理。硫化染料隐色体对纤维素纤维的亲和力小，上染百分率低，染色残液中含有大量的染料，为提高染料的利用率，常采用续缸染色。
硫化染料隐色体在纤维上被氧化以后，为了提高染色产品的染色牢度、色泽鲜艳度和手感，一般还需经过水洗、皂洗、水洗等后处理，有的品种还可经过套色处理、防脆处理、固色处理、柔软处理等。
（2）卷染。工艺流程为：
制备染液→染色→水洗→氧化→水洗→皂洗→水洗→（固色或防脆处理）
染料用量根据颜色深浅而定，52%硫化钠用量为染料重的70%～250%，染深色时用量较低，染浅色时用量较高。硫化黑染色产品用水洗、透风氧化，不皂洗，应进行防脆处理。硫化染色可用氧化剂氧化，如采用30%双氧水氧化，其用量为0.3%～0.5%（owf）。染深色时一般采用续缸染色。
（3）轧染。硫化染料颗粒较大，杂质含量较多，还原速率慢，一般采用隐色体轧染。其工艺流程为：
浸轧染液→湿蒸→（还原汽蒸）→水洗→（酸洗）→氧化→水洗→皂洗→水洗→（固色或防脆）→烘干
①浸轧染液。轧染液中，染料的用量根据颜色深浅而定，52%硫化钠用量为染料重的100%～250%，纯碱为1～3g/L。浸轧时应采用较长的浸渍时间，轧液率在70%～80%，轧液温度为70～80℃。轧槽中的染液浓度约为补充液的70%，即轧槽初始液应冲淡，一般要加水30%左右。
②湿蒸。湿蒸是在蒸箱底部放有一定染料浓度的染液，织物交替进入底部染液和上层蒸汽，有利于染料的扩散和透染。湿蒸箱内的染料浓度约为轧槽补充液浓度的150%～200%，蒸汽温度为105～110℃，时间为30～60s。
③还原汽蒸。采用还原蒸箱，温度为101～105℃，时间为45～60s，使染料隐色体向纤维内部进一步扩散。
④酸洗。氧化前进行酸洗，对促进氧化，提高耐晒、耐洗牢度有利。
⑤氧化。轧染时，因氧化时间较短，除硫化黑外都采用氧化剂氧化，如采用30%双氧水氧化，其用量为1.2～6g/L。
氧化剂的选用应慎重，过硼酸钠会影响染品耐皂洗牢度，而红矾等处理虽可提高产品的耐水洗牢度和耐日晒牢度，但废水的COD会大幅增加。新型环保型硫化染料，使用双氧水、溴酸盐或过二硫酸盐作氧化剂，废水容易治理。
⑥防脆处理。为了防止染品储存中的脆损，硫化染料染色的织物需经防脆处理。常用的防脆剂中以尿素和海藻酸钠结合使用效果较好。
2.液体硫化染料染棉织物
液体硫化染料可采用浸染或轧染的方法进行染色。液体硫化染料在染色时，为了避免染液中的染料被氧化，常在染液中加入一定量的防氧化剂。防氧化剂一般采用多硫化合物，也可采用葡萄糖，其用量是否合适，直接关系到染色效果的好坏。如果防氧化剂用量过少，染液中的染料会发生氧化，在织物上产生色斑；而防氧化剂用量过多，在氧化前水洗时，染料从织物上脱落较多，颜色变浅，另外在氧化时也会耗用较多的氧化剂。防氧化剂的用量与液体硫化染料的用量有关，一般随染料用量的增加而减少，当染料用量增加到一定程度时，染液中还原剂浓度较高，可不加防氧化剂。
液体硫化染料上染到纤维上后，需进行氧化。氧化剂可采用与染料配套的氧化剂，也可采用重铬酸钠、双氧水、溴酸钠、过硼酸钠、亚氯酸钠等。采用双氧水氧化时，应控制好双氧水的浓度、pH和氧化的温度，以避免过度氧化或氧化不充分。溴酸钠在醋酸液中氧化效果较好，对于难氧化的液体硫化红棕染料可通过添加催化剂CuSO4或NaVO3进行氧化，氧化温度控制在60～70℃。
（1）浸染。液体硫化染料浸染工艺流程为：
染色→水洗→氧化→水洗→皂洗→水洗→烘干
染色时，染液中包括液体硫化染料、防氧化剂和盐，其中，染料的用量根据染色深度决定；防氧化剂用量随染料用量增加而减少，一般为1～5g/L；盐对液体硫化染料的上染具有促染作用，其用量随染料用量的增加而提高，一般为10～30g/L，可在上染过程中加入。
①浴比。液体硫化染料采用绳状染色时，浴比为1：（15～20）；采用溢流染色时，浴比为1：（8～12）。
②温度。染液温度根据染料品种确定，如液体硫化蓝可采用50℃染色，液体硫化黑可采用90～95℃染色。
③氧化。采用过硼酸钠氧化时，过硼酸钠用量为1.5～2g/L，氧化温度为60～70℃，氧化时间为5～10min。
（2）轧染。液体硫化染料轧染工艺流程为：
浸轧染液→汽蒸→水洗→氧化→水洗→皂洗→水洗→烘干
染色时，染液中包括液体硫化染料、防氧化剂和渗透剂，其中染料的用量根据染色深度决定，渗透剂用量为1～2g/L。由于液体硫化染料对纤维具有直接性，染槽补充液的浓度应高于染液的浓度，以保证染色的均匀性。
①温度。浸轧液温度一般控制在40～60℃，对于液体硫化黑，染液可控制在70～80℃。
②轧液率。根据被染物的厚薄和染色深度而定，一般在70%～80%。
③汽蒸。汽蒸温度为102～105℃，汽蒸时间为60～90s。
④氧化。若采用双氧水氧化，双氧水的浓度为1～2g/L，温度为40～50℃；若采用溴酸钠氧化，溴酸钠用量为2～3g/L，醋酸为7～9g/L，偏矾酸钠为0.05～0.1g/L，氧化液pH为3.5～4，氧化温度为60～70℃。
⑤水洗。氧化前水洗采用40～60℃的水，洗除织物上的还原剂和浮色，使布面pH为7～8，以保证氧化的正常进行。氧化后的水洗主要是去除织物上残余的氧化剂。
此外，液体硫化染料也可采用卷染方法染色。
3.硫化还原染料染棉织物
硫化还原染料的染色牢度和染色性能介于硫化染料和还原染料之间，染色时需用烧碱—保险粉或硫化碱—保险粉溶解染料。这类染料若用硫化钠还原，色泽鲜艳度差，而用保险粉—烧碱还原溶解，色泽鲜艳，牢度好。其染色方法一般采用浸染和卷染。
烧碱—保险粉作还原体系染色时，可按还原染料甲法染色工艺进行，染色温度在65℃左右。烧碱—保险粉作还原体系染色时，染色成本高，而硫化碱—保险粉作还原体系时，染色成本可降低，但色泽鲜艳度较差。所以，为了减少保险粉使用量，降低染色成本，同时又获得色泽鲜艳的染色效果，染色时可采用先用含染料、硫化钠、烧碱的染液将染物沸染数分钟，增进染料向纤维内部的渗透性，然后再将染液降温冷却到60～70℃，加入保险粉，保温染色20～30min，最后再经水洗、氧化、皂煮、水洗等后处理，完成染色过程。