第2章 中国紧固件产业发展历程及特点

2.1 中国紧固件产业发展历程

紧固件是国民经济不可缺少的机械基础件，主要产品包含：螺栓、螺钉、螺柱、螺母、木螺钉、自攻螺钉、销、垫圈、铆钉、挡圈及非标异型件等。这些产品是我国工业发展史上第一批按照国家标准实现标准化的产品之一，具有较强的通用性、可靠性、互换性，既环保又经济。在机械、仪表、电力、汽车、高铁、城市交通、船舶、航空航天、电子电器、化工、建筑维修、家具等产业，都广泛应用它进行联接和紧固，真可谓无处不在，无处不用，紧固件成为各行各业之友。为此，人们把紧固件统称为“工业之米”。紧固件品种规格多，应用范围广，市场需求大，适应大批量自动化生产。紧固件虽小，但关键部位其作用却重大，所以，紧固件不仅是关键基础件，更是安全件。一个国家的紧固件工业是否先进，是衡量其工业发达程度的重要标志之一。

中国紧固件产业的形成和发展，是伴随着我国经济发展的步伐，逐步由小到大、由弱到强，呈现着不同的发展历程及特点，也从一个侧面反映出我国工业发展的历程。回顾我国紧固件工业发展，大致可分为五个阶段。

2.1.1 紧固件业创建基础时期（1949—1966年）

中国紧固件起源于20世纪初，国内近代造船和机器业的兴起，在上海出现了生产紧固件铁铺，如1905年创办的洽怡兴铁铺，至20世纪二三十年代，上海、天津、沈阳、东北等地出现了几十家小作坊和小工厂。

新中国建立后，全国处于国民经济恢复时期，从事紧固件生产的小作坊厂家不断扩大，职工1万多人，设备1500台左右，产品品种13个，产量约为10亿件。生产制造手段非常落后，主要靠烘炉锻打、热压、切屑等加工工艺，采用手工操作加工螺纹。主要产品有：毛制的铆钉、道钉、鱼尾钉、垫圈等，产品档次低，主要“配对出厂”、定点专用或维修使用。当时，紧固件生产的技术和管理十分落后，缺乏检测手段，没有严格的检验规范，标准体系不健全。

1953年，国民经济步入社会主义建设初期，机械工业部根据国民经济发展需要，通过公私合营，加快紧固件产业专业化建设步伐，先后在上海、沈阳、天津、广州、武汉、重庆、哈尔滨等工业城市相继成立了上海螺丝工业公司、沈阳螺钉厂等专业化生产厂，紧固件生产开始纳入国家计划。到1956年底，全国已拥有35个专业化生产企业。尔后在前苏联专家的帮助下，经过紧固件产业工人的努力，生产技术、装备、管理有了较快进步，并经兼并重组和专业化生产。截至1957年，我国从事紧固件生产的企业已达180个，产业工人3.5万人，产量约50亿件，产值2.5亿元，利润2000万元。

随着我国社会主义建设进入国民经济调整时期，极大地激发了广大人民的建设热情，各行各业得到了快速发展，社会对紧固件的需求量加大，这为刚建立起来的紧固件行业提供了发展舞台，广大紧固件产业工人和技术人员，独立自主、解放思想，大搞技术革新和技术革命，每年有200多项重大革新。如1960年，上海弹簧垫圈厂研制成功的我国第一台弹簧垫圈闪电式切断机（2880件/min），比冲切工艺提高效率48倍，此后推广到全国，这一工艺至今还在发挥着作用；沈阳标准件厂学习德国和前苏联技术，改进和自制新设备126台，使全厂机械化、自动化程度达到了76.5%；1965年，天津和济南标准件厂在济南铸锻研究所的协助下，设计和试制成功我国第一台立式Z47-12多工位自动冷镦机；接着上海试制成功第二台，这种设备比原双击冷镦机效率提高6倍多，其对整个行业生产装备的发展起着极大的推动作用。随后，在生产实践中不断改进完善，发展成系列化，成为我国二十多年来占主导地位的系列装备。

这一历史发展阶段，通过了公私合营、地方国营及工艺、技术革命，初步建立了一支紧固件生产队伍。尔后，随着国民经济的发展，紧固件需求量的扩张，推动着全行业加快技术革新和技术革命的步伐。通过消化、吸收国外设备及技术，形成行业自身的生产制造体系，培育和锻炼了一大批工程技术人员和技工队伍。国家标准局颁发我国第一批紧固件标准，共120个（编号为GB2-121∶1958），从而推动了紧固件行业的发展。至1966年，紧固件企业发展到206个，除西藏地区外，28个省、市、自治区都已有了自己的专业化紧固件生产厂，产品已发展到100多种，这为以后紧固件业的发展打下了扎实的基础。

2.1.2 紧固件行业发展的特殊阶段（1966—1978年）

1966—1978年的十年动乱期间，紧固件企业遭受了最严重的创伤，企业生产管理混乱，技术发展受到严重冲击，“臭老九”“反动技术权威”“封资修”等帽子横行，大量知识分子、技术人员下放劳动，企业的生产处于停顿和半停顿的瘫痪状态，紧固件行业与世界工业先进国家的差距进一步拉大。

但紧固件行业广大技术人员和职工顶着压力，发扬主人翁精神，积极响应支援三线建设，骨干企业分别抽调了大批技术工人、科技人员和干部到边远地区去，到最艰苦的山区搞建设。上海标准件公司将部分骨干力量先后内迁到重庆、成都、柳州、宜昌等地区，建立新工厂和生产车间；天津机制螺丝厂援建了内蒙古包头市标准件厂；江苏无锡市和靖江县标准件厂共同援建了西宁标准件厂；沈阳标准件厂援建了西安标准件厂、宝鸡标准件厂和吉林辉南标准件厂。这些工厂迅速形成生产能力，成为我国内地和边远地区紧固件制造业的中坚力量，解决了地区配套难题。

1972年，机械工业部依据中国和罗马尼亚政府间的经济协议，以沈阳标准件厂为主，调动全国紧固件行业和相关单位，援建了一个年产15000t的紧固件厂。通过多方协同合作和努力，1976年胜利完成任务，提供设备335台（套），其中电镀自动线2条、法兰自动线1条，受到罗方的高度评价。同时，援罗项目对我国紧固件行业的技术水平是一次考验和提高，我们依靠自己的力量，设计和制造了成套设备出口，无论是设计制造水平，还是生产工艺可靠性和结构合理性，都体现出中国紧固件行业已具备了一支有能力赶超国际水平的专业队伍，实现了中国紧固件行业成套装备和技术出口“零”的突破。

1975年7月，机械工业部为了加强紧固件行业技术管理工作，决定建立沈阳标准研究所，负责行业技术归口工作，同时也推动了行业中骨干企业相继建立企业研究所，使中国紧固件行业的科研开发能力得到了加强。

1976年，国家标准局根据224项试行标准结果，决定将上述标准正式转为国家标准202项，标准化体系进一步扩大完善，推动了紧固件行业生产技术的发展。

这段时期，尽管紧固件业发展受到严重影响，但紧固件行业的广大员工坚持独立自主、奋发图强的精神，通过援建罗马尼亚项目和224项国家标准试行，培养和锻炼出了一批专业技术人员和职工队伍，支援三线建设，规范了紧固件产业的布局，从而使紧固件企业以重点城市进入边远地区，带动紧固件中小企业快速发展，为以后的发展提供了拓展空间。

2.1.3 紧固件行业恢复时期（1979—1990年）

党的十一届三中全会吹响了改革开放的进军号，中国经济进入了新的历史阶段。党中央提出了以经济建设为中心，加快国民经济建设的方针，制定了到2000年国民经济发展分两步走的战略部署，为中国紧固件行业的恢复和发展提供了良机。

党的改革开放政策极大地调动了广大紧固件产业工人发展生产的积极性，纠正错误，修章建制，规范工艺技术纪律，促进紧固件业的发展。在改革开放初期，国家加大市场经济步伐，20世纪80年代初，国务院决定把紧固件产品最早从计划经济中解脱出来，取消统一订货、统一定价，让紧固件产品完全进入市场，给紧固件业增添了新的动力和活力。

1982年，国家标准化局根据发展需要，组织制定了参照、等同、等效国际标准的产品标准284项，基础标准54项，使我国紧固件的标准水平又有了新的提升，推进了紧固件行业与国际接轨。同时，一些骨干企业为了拓展国际市场，将国外标准消化转为企业标准。如上海标准件公司组织力量编制制定了89项标准，推动产品出口，平均每年创汇达3115万元，同时带动全行业进入国际市场的紧固件产品有100多个品种，50多亿件产品销往60多个国家和地区。这些新标准的宣传贯彻和执行，促进了全行业技术水平的提高。上海标准件公司、沈阳标准件厂、北京标准件工业公司、天津机械配件公司、广州标准件公司、重庆标准件公司、哈尔滨标准件厂、西安标准件总厂和太原标准件厂等重点骨干企业面对市场竞争，迅速加快技术改造，引进国外先进技术工艺及关键设备，加快开发新产品，使企业在竞争中求得了发展，这些骨干企业拥有雄厚的技术力量和先进高速的生产设备，采用较先进的生产工艺和管理，成为行业中的一群领头羊，每年向主机厂提供近80%的配套紧固件，这些企业的产量占机械工业系统紧固件总产量的70%。

1984年8月，中国紧固件工业协会在北京宣告成立，这是我国第一家跨地区、跨行业、跨部门的全国性行业组织。协会的宗旨是面向企业和为会员单位服务，在政府与企业间起到了桥梁和纽带作用。协会成立后，经常组织企业开展各种技术、管理交流活动。随着改革开放，协会加强与美、欧、日等国家和地区联系，组织企业走出去考察、参观及学习，同时又请国外专家到我国进行专题讲座、培训和交流。在协会的统一组织协调下，企业热情高涨，受教育培训和考察的人员急增，这对提高全行业技术和管理水平起到了积极作用。一批新型专用设备在引进、消化吸收的基础上，自行设计制造，投入行业运用。如ZS、ZM系列螺栓、螺母高速冷镦机，生产效率为30～100件/min，可生产0.8～30mm的螺钉、螺栓，2～30mm的螺母；后来又陆续研制出ZS306、ZS308、ZS312、ZM41-6、SZ41-24和800t冷成形机以及高速滚丝机、高速攻丝机等。这些新型生产设备生产效率和自动化程度高，结构紧凑，操作简便。如上海标准件公司制造的ZS308高速多工位自动冷镦机产量可达300件/min，比Z12-6提高效率8倍；ZM41-24、ZM41-16型五工位自动冷镦机，可实现大料小变新工艺，大大减少废品率，每年降低原材料费用约12万元。

全行业立足中国国情，学习国外工业先进国家紧固件制造技术，开发了新工艺和新技术，研制出一批新材料，使全行业制造水平在原有基础上有了较大进步。如在行业协会、机械工业部、冶金部及钢铁企业的大力支持下，先后研制出M8、M10、1018A、1022A、ML35、S35K、15MnB、20MnTiB、35CrMoA、40Cr、OC18Ni9、1Cr18Ni9Ti、1Cr10等一批塑性好、变形抗力小、易冷成形的新钢种，基本上满足了产品标准和市场需求。又如TLMW50、65Nb、012A1、CG-2、LD、YG20等新模具钢投入应用，极大地提高了模具的精度和平均使用寿命，促进了紧固件行业产品质量和生产效率的提高。

大料小变形成形、双缩径工艺及热温镦新工艺推广运用，推进制造能力的释放，加快新产品开发，先后开发新品种500多种，其中有墙板自攻钉、三角形自锁螺钉、尼龙组合螺钉、螺母、8.8～12.9级高强度螺栓等，尤其是高强度钢结构用扭剪型螺栓和钢结构用大六角高强度连接副，性能等级为10.9级，质量达到日本、德国同类产品先进水平，用于上海宝钢1、2、3期建设，为宝钢建设节约外汇达1000万美元，也在上海南浦大桥、东方明珠、杨浦大桥、金贸大厦建设项目及国家一些大型建筑和重大工程中得到应用。

紧固件业的恢复时期，在改革开放政策指引下，我国紧固件业有了较快的发展。到20世纪80年代末，紧固件产量达到50多万t，比70年代末翻了5倍多.大量新工艺、新技术、新材料得到应用，约5万多台（套）新型专用设备投入运行，全行业产品质量水平有了进一步提升，产品已应用到汽车、农机、大桥、钢结构建筑、大型工程以及电站、航天等领域，尤其是在开放政策的吸引下，美、德、日等一些工业先进国家及中国台湾、中国香港地区的企业，纷纷来大陆投资，建成100个左右的工厂，加速了与国内紧固件企业的竞争，促进了全行业整体水平的提升。

2.1.4 紧固件行业快速发展时期（1991—2000年）

随着改革开放的深入，国民经济进入快速发展阶段，GDP的增长速度保持两位数，同时国际形势趋稳，世界经济呈现增长态势，国际国内经济快速稳定增长，市场需求旺盛，带动中国紧固件业发展进入快车道，特别是高强度、高精度、非标异型件产品的需求增强，推动全行业在“七五”改造的基础上，加大了改造步伐和投资力度。上海上标（集团）有限公司为实现围绕汽车及摩托车、家用电器、IT产品、重点工程、电站设备和柴汽油机等主机和出口的需要，重点发展高强度、高精度、高附加值、高性能的紧固件和相关零部件，加大技改投入，加快技改步伐，于20世纪90年代初，投入资金5000余万元，引进带冷镦力显示多工位冷镦机、螺纹加工设备及热处理生产线和德国全数自动检测仪共89台（套），对高强度、高精度、高性能产品生产和出厂进行全数自动检测，使客户提出的产品“零缺陷”有了重要保证手段，在全行业起到了引领和带动作用。

“九五”期间，紧固件行业技术改造重点是提高高档紧固件的生产能力和出口能力，全行业按照“九五”规划共投资1.9亿元以上，对相关13个项目进行立项改造。常熟标准件厂通过技改，提高工艺装备水平，形成年产5万t能力；上海上标（集团）有限公司通过改造调整，形成了生产汽车紧固件、钢结构连接件、自攻螺钉、内六角螺钉和高强度螺栓批量生产能力；山东滕州标准件总厂的不锈钢紧固件项目，总投资2800万元，引进设备21台（套），形成2500t不锈钢螺栓、异型件及汽车零配件等。在此基础上，常熟标准件厂为配合城市规划，投资2亿多元，征地53万多m2，建设新型紧固件生产企业，年产量达到17万～20万t大关，处于国内领先水平；浙江乍浦标准件实业有限公司投入5000万元，采用台湾多工位冷镦机生产螺母，年产量突破10万t大关，成为全国最大的螺母生产企业之一，尔后又继续投入数千万元，投资改造生产螺栓、螺钉，形成螺栓、螺母配套发展企业；富奥汽车零部件有限公司标准件分公司、东风汽车紧固件有限公司、上海上标汽车紧固件有限公司、温州明泰标准件有限公司、贵州航空标准件厂和深圳航空标准件有限公司等企业，每年投入500万～1000万元，不断提高装备水平和制造能力，使企业成为行业高新技术的先导企业；宁波标准件行业也坚持每年投入4000万～5000万元进行技术改造，出口能力大为提升，成为全国紧固件出口生产基地之一。

20世纪90年代末，在国家积极财政政策和拉动内需方针的带动下，随着改革开放的进一步深入，中国紧固件行业加大改革调整力度，加快国资退出步伐。由于体制、机制的制约，老国有企业普遍存在企业老化、人员过多、负担过重、产品更新较慢、企业核心竞争力减退等问题，随着改革和“国退民进”政策的推进，紧固件行业老国有企业率先进行整顿重组，有序地退出市场。上海上标（集团）有限公司从1998年开始，花三年多的时间对企业进行改组，先后有7000多人下岗分流，重组上海标准件进出口公司和上海上标汽车紧固件有限公司等7个企业，打响了改革重组的第一炮。随后广州标准件工业公司、沈阳标准件厂、西安标准件厂和北京标准件公司等一批骨干企业先后进行改革重组。伴随着国资退出的步伐，全行业民营企业更为活跃，特别是沿海地区涌现出一大批新型股份制和民营企业。到21世纪，中国紧固件行业改革和改制取得积极成果，95%的企业完成所有制改革，成为行业一支有竞争力的生力军，初步形成珠江三角洲、长江三角洲、渤海湾紧固件生产集聚区，出现了上海外环区、广州佛山南海区、宁波、温州、嘉兴、海盐、苏州、昆山、深圳、东莞、武汉和永年等紧固件生产企业群，成为重要的紧固件生产和出口基地，初步形成了民营股份制企业、外资企业、国有企业三足鼎立的态势。

同时，随着改革进程的不断推进，紧固件行业的机制体制发生了重大变化，从而释放出更大的生产活力，加上国民经济的高速增长，国内外市场需求增强，在汽车、农机、工程机械、铁路、家用电器、航空航天和建筑等产业发展的推动下，紧固件行业有了迅猛发展。截至2010年，全国紧固件企业达8000多个，其中规模以上企业达2000多个，产能有了较大提升，达900万t，实际完成紧固件产量达650万t，销售收入达600亿元，分别比2001年增长3.4倍和5.28倍，平均增幅分别达到18.10%和13.02%。其中出口总量223.95万t，出口创汇34.62亿美元，分别比2001年增长4.97倍和9.48倍，平均增幅分别达到17.59%和25.25%，真正实现了快速健康稳定地发展。伴随着市场经济的步伐，中国紧固件行业坚持走创新之路，加快传统产业与现代信息产业结合，提高密集型产品的技术含量，坚持以人为本，创资源循环的节约型新型体系，构建和谐发展环境，坚持以市场为向导，加速技术进度和产品结构调整，提高全行业的装备和技术工艺水平，促进全行业稳定快速发展，不断增强全行业核心竞争力。在市场经济强烈地带动下，尤其是高端先进制造业的发展，对高强度、高精度、高性能紧固件的需求仍供不应求，出口市场持续高速增长。推进标准化工作较快进步，在全国紧固件标准化委员会的统一领导下，在全行业广大企业的参与下，标准化工作经过4次重大全面制修订，形成了较完善的标准体系，现行紧固件国家标准达434项，行业标准85项，国际标准转化率保持在98%左右，达到国际先进标准水平，对全行业紧固件产品和技术水平的提高，以及出口创汇起到了巨大的促进作用。紧固件行业要坚持以市场为先导，加速技术进步和产品结构调整，提高全行业的装备和技术工艺水平，促进全行业持续稳健快速发展，不断增强全行业的核心竞争力。

2.1.5 紧固件行业稳健发展时期（2011年—现在）

紧固件行业“十二五”规划是稳健发展之举、务深化改革创新调整之实。中国经济受2008年世界金融危机带来的冲击，同时，经过十多年的超高速增长，产业结构和区域经济不平衡矛盾凸显，尤其是4万亿元的市场投入带来的滞后负面影响，使中国经济下行压力加大，同时，世界经济复苏缓慢，加上汇率变化，导致国内外市场需求不旺，给中国紧固件行业带来很大的困难，增长速度放慢。紧固件行业要加快结构调整的步伐，促进全行业实现三个转变，即：从片面追求产量产值向提高品质和品牌效益上转变；从片面追求大而全向专、精、特、新上转变；从片面生产型向生产服务型转变。要紧紧依靠汽车、新能源、高铁、城市交通、电子电器、航空航天和建筑维修等产业，加快全行业产品结构调整，促进全行业增长方式的转变。

宁波金鼎高强度紧固件有限公司面对国内外高强度紧固件产品的需求，主动调整产品结构，加大8.8级以上，尤其是10.9级、12.9级高强度螺栓的生产力度，先后投入1亿多元进行技术改造，对冷镦设备、关键热处理生产线和在线检测设备等进行专项改造，全公司实现ERP电子化管理，生产和质量水平大大提高，高强度产品内外销保持较快增长势头，年销售额达7亿～8亿元。

温州明泰标准件有限公司投资3亿多元，征地13.3万m2，购进数十台较先进的冷镦和螺纹加工设备，进口日本清永热处理生产线，生产在线检测，实行“零缺陷”质量控制，其产品已批量供上海大众和上海通用使用。2014年公司销售收入突破10亿元，成为乘用车紧固件生产的排头兵。

海盐宇新螺母总厂面对低性能产品过剩、竞争加剧的不利形势，主动调整产品结构，大力发展8级以上各种螺母和非标螺母，并投入5000万元建新车间，调整全厂布局和工艺流程，以适应高端螺母的要求，从而使企业保持每年10%以上增长，并成为螺母行业最具活力和竞争力的企业。

上海申光高强度螺栓有限公司、上海金马高强度紧固件有限公司、上海高强度螺栓厂、宁波九龙高强度紧固件有限公司和宁波中京紧固件有限公司等一批原生产钢结构高强度企业加大投资力度，加强冷、温成形装备的更新改造，以适应风电、水电等新能源及高铁和城市交通行业对大型高强度紧固件的需求，企业生产保持了较强的生产能力，生产效能和生产效益有了较大增长。

中航科技总公司与海盐地区紧固件企业联手，投入数亿元，加大钛合金和高低温合金钢、韧性钢及航空航天紧固件生产技术和装备输入，力争打造航空紧固件生产基地。

浙江乍浦实业有限公司与西安飞机集团公司合作，投入1亿多元，形成钛合金螺钉及航空专用件生产能力，为商用飞机和国产飞机提供服务。

杭州西子集团和烟台正大集团公司先后投资近10亿元，采购国内外一流的生产设备，建成钛合金等航空航天紧固件生产基地。

进入21世纪，市场竞争进一步加剧，为了保持紧固件行业持续稳定地发展，在全行业提出了“在发展中调整、在调整中提升”的新思路，坚持以市场结构、产品结构为抓手，推进企业重组和产业集聚，促进全行业增长方式的转变。

调整推动行业企业间兼并重组的步伐。上海集优机械股份有限公司在兼并上海高强度螺栓厂、上海市紧固件和焊接材料技术研究所的基础上，又收购了荷兰百年老企业纳特史洛夫公司，2014年销售收入大大增加，成为全行业第一个销售额突破50亿元的龙头企业，首开资本运作收购国外著名企业的先河；浙江君浩紧固件有限公司兼并上海哈迪威公司；浙江瑞安标准件有限公司兼并重庆市两个地方紧固件企业，开拓汽车和摩托车配件市场；深圳航空标准件有限公司兼并上海卓越汽车零部件有限公司；浙江万丰奥特控股集团公司收购上海达克罗涂复有限公司等。由于国内外市场竞争的加剧，必然推动企业向外发展，如常熟标准件厂、宁波金鼎紧固件有限公司、浙江乍浦实业有限公司等10多家紧固件企业，分别到匈牙利、马来西亚、印度尼西亚等国投资建厂，开启了外向型经济的步伐。这些成功的兼并重组和海外投资，充分说明行业中的龙头骨干企业要保持稳步发展，都在积极寻找着自己发展的空间。全行业有80%的骨干企业仍保持增长势头。

调整是动员令，调整是及时雨，调整更是企业生存发展的强大动力，早调整，早受益。全行业面向市场、面向先进制造业和高端客户，坚持创新驱动，加快结构调整和转型升级，推动全行业健康发展。通过近五年的努力，紧固件制造业产品已基本上能够满足汽车、新能源、高铁和航空航天高端产业的需求。全行业保持较平稳的增速，2014年产量达720万t，销售收入为710亿元，比2010年分别增长16.13%和18.33%；出口总量创历史新高，达278万t，出口创汇50.6亿美元，比2010年分别增长25%和15.13%。质量水平大大提高，经济效益有所提高。

行业涌现出以浙江明泰标准件有限公司、江苏常熟标准件厂、上海标五高强度紧固件有限公司为代表的龙头企业和年销售收入超亿元的200多家骨干企业，这些企业年销售收入总额达400多亿元，占全国紧固件销售收入的60%。年出口创汇1000万美元以上的企业有60多家，占全国紧固件出口创汇的80%。全行业规模以上企业达2000多家，累计销售收入占全国紧固件销售收入的75%～80%。通过改革调整，全行业集中度有了很大的提高。