例1-2 小轴的加工（长棒料加工成小件，下料时的计算）。

小轴零件如图1-2所示。该零件的毛坯是ϕ40mm、长度为几米的棒料，材料为45钢，试编写其加工程序。

工艺及数学分析：

毛坯是ϕ40mm、长度为几米的棒料，无法夹持。用切割机或带锯下料时要注意，下料的长度为：（精加工尺寸长度+切断刀刃宽+0.5～1mm的两端平面余量）的整数倍+最后一个工件在卡爪端面内的夹持长度+4～6mm，这样才能不浪费材料。装夹时以主轴孔末端伸出卡盘不长为宜，如有需要，可以在主轴孔末端塞紧一个木制或尼龙制塞子，中间有孔刚好能让棒料顺利通过。装夹时工件伸出卡盘端面73～75mm长，夹紧、加工完一个工件之后，松开卡爪，用钢直尺或左端在0位剪齐的钢卷尺段对照着去装夹工件，在夹紧时需要再次测量一下，以避免在工件倾斜于主轴孔的情况下，夹紧时工件位移带来误差。伸出卡盘的长度要和下个班交接好，以免碰撞或欠切。

这个小轴加工起来是很简单的，参考程序如下：

O0010；

G99 G97 M3 S800 T101；采用旋转进给，恒转速为800r/min，1号刀为93°外圆车刀

G0 X45.Z2.M8；定位到工件外且距离较近的中间点，开切削液

Z0；定位到平端面的起点

G1 X-2.F0.15；平端面

G0 X40.Z1.；定位到G71指令循环的起点

G71 U2.R0.5 F0.22；粗车背吃刀量2mm，退刀量0.5mm，进给量0.22mm/r

G71 P1 Q2 U0.8 W0.1； N1～N2之间的程序段群属于这个循环，精加工余量为：X轴直径值0.8mm，Z轴0.1mm

N1 G0 X10.8；移动到倒角的延长线上

G1 X15.8 Z-1.5 S1200 F0.15；延长线倒角，此时X轴移动了15.8mm-10.8mm=5mm，Z轴移动了-1.5mm-1mm=-2.5mm，X轴直径值的变化量是Z轴变化量的-2倍，恰好是45°倒角；倒角值为1.5mm，略大于螺纹牙高1.3mm即可；给定精加工的转速、进给量

Z-16.；

X20.；

X21.99 W-1.；切削到轴的尺寸公差带的中间值或略大，倒角1mm

Z-40.；

X28.；

X29.99 W-1.；切削到轴的尺寸公差带的中间值或略大，倒角1mm

Z-55.；

X36.；

X37.97 W-1.；切削到轴的尺寸公差带的中间值或略大，倒角1mm

N2 Z-70.；多加工5mm，给切断刀留下较好的作业面，不容易打刀

G0 X100.Z150.；退刀到安全点

M3 S1200 T202；换上精车刀

G0 X40.Z1.；精车刀要定位到G71指令之前的定位点，否则轨迹就会平移

G70 P1 Q2；精加工时执行N1～N2程序段之间指定的“S1200 F0.15”

T303 M3 S550；换上车槽刀，切削刃宽3mm

G0 X18.Z2.；定位到工件外且距离较近的中间点

Z-15.；移动到退刀槽右侧的上方

G1 X12.8 F0.1；车退刀槽，图样中“4×1.5”是“槽宽×槽深”，槽深略大于螺纹牙高即可

G0 X23.；车到槽底后，直接退X轴到安全点

Z-16.；再移动Z轴，到退刀槽左侧的上方

G1 X12.8 F0.1；车退刀槽第二刀，切槽时进给量较小

G0 X32.；退刀

Z-40.；定位到第二个槽上

G1 X17.F0.1；车到槽底

G0 X23.；退刀

Z-38.8；移动到倒角的延长线上

G1 X20.8 Z-39.9 F0.1；倒角1.1mm，槽口向右侧扩大了0.1mm

X17.；切到槽底

G0 X100.；先沿X轴退刀

Z150.；再退Z轴

T404 M3 S900；在安全位置换上螺纹车刀

G0 X20.Z5.；定位到螺纹切削起点，Z轴定位点在2倍导程外

G92 X14.8 Z-13.5 F2.；螺纹切削第一刀，背吃刀量0.5mm

X14.2；螺纹切削第二刀，背吃刀量0.3mm

X13.7；螺纹切削第三刀，背吃刀量0.25mm

X13.4；螺纹切削第四刀，背吃刀量0.15mm

X13.4；螺纹切削第五刀，背吃刀量为0，光一刀

G0 X100.Z120.；从螺纹切削起点X20.Z5.退刀到安全位置X100.Z120.

T303 M3 S500；再次换上车槽刀

G0 X40.Z2.；定位到工件外且距离较近的中间点

Z-69.；定位到工件左侧1mm，为便于排屑，以下刀路采用交错进刀

G1 X30.F0.1；切削

G0 X40.；退刀

Z-65.7；定位到倒角的延长线上

G1 X35.Z-68.2 F0.1；倒角1.5mm，给工件左侧平端面时留了0.2mm的余量

X20.；切削

G0 X32.；退刀

W-0.6；定位，和上次切削的Z坐标值错开0.2mm

G1 X10.F0.08；切削，降低进给量

G0 X22.；退刀

W0.4；定位，和上次切削的Z坐标值错开0.2mm

G1 X3.F0.08；切削，留一点量，用手掰断

G0 X50.M9；刀具沿X轴退刀，脱离工件，关闭切削液

M5；主轴停

G0 X100.Z200.；两轴联动定位到安全位置

T101；换上程序中的第一把刀，也可以编写为T100

M30；程序结束，复位

批量加工后，再批量倒角、平端面即可。