第一节　产品质量和质量检验

一、产品质量、工程质量和工作质量

（一）产品质量

产品质量是指产品能够满足人们的需要所具备的特性，如产品的形状、尺寸、物理性能和化学性能等。产品的特性不同，用途就不同，就可满足人们的不同需要，因此，可根据产品的特性满足人们需要的程度来判定产品质量的好坏。产品质量又是生产技术和管理水平的综合体现，因为企业要保证和提高产品质量，就要有先进的技术装备、熟练的操作技术和科学的管理方法。

产品质量应当以用户满意为目标。而用户对产品质量的要求一般是针对产品的性能（适用性、可靠性和经济性），如“耐穿耐用，经济实惠”就比较形象地说明了用户对产品的要求，因此，就把它叫做真正的产品质量特性。真正质量特性难以定量化，一般采用与真正质量特性相关的技术参变数来间接表示，这些技术参变数称为代用质量特性。代用质量特性的集中表现就是产品的真正质量特性。产品的真正质量特性与代用质量特性的关系如图1-1所示。

首先要解决的重要问题是，什么是产品的真正质量特性，否则就无法规定产品的代用质量特性。产品的真正质量特性确定的办法是向用户调查，可与用户一起做实验，从中找出产品的真正质量特性，并确定规定在什么水平上最合适。从而根据真正质量特性与代用质量特性的关系进行分析，确定把代用质量特性规定在什么水平上才能满足真正质量特性的要求——用户的要求。如果代用质量特性规定得低了，就会给用户带来困难；代用质量特性规定得高了，就会造成质量过剩，给企业带来经济损失。

产品的性能只是产品本身所具有的特性，一般称为狭义的产品质量。尽管产品的性能很好，但是用户拿不到手或当用户需要的时候买不到，产品的使用价值就不能实现。因此，产品的全面质量应当包括产品性能、产品数量、产品成本和交货期。进行质量管理工作必须对产品的全面质量进行质量管理。

（二）工程质量

工程质量与产品质量是两个不同的概念，它们之间既有联系又有区别。产品质量一般是就产品的技术性能和使用性能而言的，是已经生产出来的产品质量，可看得见、摸得到、测得出。工程质量则是看不见、摸不到的东西，但它是客观存在的。

所谓工程是指服务于特定目标的各项工作的总体。这就是说，工程是一个总体概念，是由许多工作组成的，这些工作都是为了实现某项特定目标服务的。如果这个特定目标是产品设计，就叫设计工程，而如果这个特定目标是产品制造，就叫制造工程等。因此，工程质量是指服务于特定目标的各项工作的综合质量。工程质量是产品质量的保证。如果工程质量能够满足产品无坚不摧的要求，则工程质量就是好的，反之，此工程质量不好。

（三）工作质量

工作质量是指企业、部门和个人为了保证工程质量所进行的各项工作的水平和组织完善程度。工作质量是工程质量的保证，所以，工程质量取决于工作质量，而工作质量取决于职工的思想觉悟、工作水平和组织能力。

从产品质量、工程质量和工作质量的基本概念和它们之间的关系可以看出，纺织企业要保证产品质量，就必须保证工程质量；要保证工程质量，就必须保证工作质量；要保证工作质量，就必须做好职工的思想教育、生产福利和技术培训工作，以提高职工的思想觉悟、工作水平和组织能力。因此，进行质量管理工作，必须对产品质量、工程质量和工作质量进行质量管理，应当将管理的重点放在工程质量和工作质量的管理上。

二、生产过程

纺织产品生产过程是个广义的概念，它包括一系列的活动过程。其中包括市场调查、产品设计、生产准备、产品制造、检查试验和销售服务等各项活动过程，如图1-2所示，这些活动过程是一个有机整体。生产过程是不断循环的，其中检验工作贯彻始终。产品质量与生产过程的每个环节都有关系，在质量第一的基础上通过不断循环，产品质量就会不断改进和提高，从而更好地满足用户的需要。进行质量管理工作，必须对全部生产过程的每个环节的质量进行质量管理。

三、全面质量管理

（一）全面质量管理与通常的质量检验的区别

纺织企业应当推行全面质量管理，它是一种科学的质量管理方法。全面质量管理是指企业全体人员参加的对全部生产过程的全面质量进行质量管理。它与通常的质量检验有显著的不同，主要表现如下。

（1）它是以用户和下道工序满意为目标，而不是仅停留在满足国家标准上。这就要求质量管理工作更细致、更有针对性。

（2）它是在生产过程中保证产品质量，而不是单靠最后检查产品质量。把不合格的产品消灭在生产过程之中，是预防为主的质量管理。产品质量不是来自检查之后，而是得之于生产过程之中。因此，全面质量管理是要在生产过程中全面控制影响产品质量的各种因素，使它们处于正常和稳定的状态。

（3）它是以数理统计的方法为基本手段，一切以数据为依据，而不是估算。因此，企业要特别重视数据的积累，通过对数据的整理，定量地表示产品质量，并进一步对产品工艺和工程质量进行预测和控制。

（4）它要求企业全体人员参加质量管理，而不是靠少数专家来管理，使质量管理建立在广泛的群众基础上。因此，要对企业的全体人员进行质量管理的教育和培训。

（二）PDCA循环工作法

全面质量管理中，普遍采用PDCA循环工作方法，并取得了显著的效果。它是把企业的质量管理工作分成四个阶段和八个步骤，并采用七种统计工具进行。见表1-1。

表　1-1质量管理PDCA循环四个阶段、八个步骤及应用的工具

四、产品质量标准和检验

（一）产品质量标准

产品质量标准是指产品的质量特性应该达到的标准，它是衡量产品质量是否满足用户要求的尺度。产品的真正质量特性一般是难以直接测量的，同时，这种测量往往是破坏性的。因此，要对产品进行综合分析，确定某些技术参变数——代用质量特性，来间接地反映真正质量特性，这些规定的技术参变数就是产品质量标准。

产品质量标准又是客观要求与主观条件的统一表现。产品质量标准首先要满足用户的要求，随着国民经济的发展和人民生活水平的提高，用户对产品质量的要求也越来越高，产品质量标准就要相应地改进。但是，质量标准的提高也要有限度，要考虑企业的质量生产能力、质量管理水平和技术经济政策。另外，纺织企业，还担负着为国家积累资金的任务，提高产品质量（设计质量）在一定程度上就意味着增加产品成本。纺织企业质量管理的根本目的就是要有一个适宜的质量和适宜的成本，以便使产品既能满足用户的使用要求，又能使企业的生产费用最小。因此，就需要对产品质量与使用价值的关系和产品质量与生产费用的关系进行综合分析，通过综合分析确定一个最适宜的质量目标，如图1-3所示。

从图1-3可以看出，提高产品质量，产品的使用价值就会增加。但产品质量的提高和使用价值不是成正比例的，初始阶段，产品质量稍一提高，其使用价值就会增加很多；但是，产品质量提高到一定程度后再提高，其使用价值增加甚小。这就是说，对产品质量的提高来说，产品的使用价值有一个饱和点，这时，如果再提高产品质量就是多余的，即质量过剩。再从产品质量与生产费用的关系来看，产品质量的提高就意味着生产费用的增加，如提高原料的等级、更新设备、改变工艺方法等。但如果生产费用增加到一定程度后，产品质量的提高并不明显，即生产费用也有一个饱和点，这时，如果再增加生产费用就是多余的。

通过上述两种关系的初步分析来确定一个最适宜的质量点——设计质量目标，如A点。A点的质量既能满足用户的使用要求，又能使企业的生产费用最小。在实际生产中，有些企业往往忽视这种分析，因而出现产生质量过剩或盲目增加生产费用的现象，给企业带来经济损失。

产品质量标准的高低反映了生产力水平和人民生活水平的高低。不同的时期，由于生产力水平和人民生活水平不同，产品质量标准也就不同。纺织企业的产品质量有国家标准和企业标准。国家标准是根据市场（或用户）的需要以及纺织行业的平均质量生产能力制定的。它在一定时期内具有相对稳定性，同时，随着生产力的不断发展和人民生活水平的不断提高定期进行修改。纺织企业的产品质量必须符合国家规定的现行质量标准，这是最低要求，同时企业还应当根据用户的具体要求和企业的质量生产能力来制定企业标准。在企业质量标准中除了产成品质量标准以外，还必须制定原料质量标准、半成品质量标准、各种技术标准和工作标准，这些标准就是企业全体职工的工作准则，且是企业保证质量的根本。

（二）产品质量检验

1.质量检验的目的

检验就是根据一定的标准来测量和评价原料、半成品和成品某种特性，检验的目的主要是评定产品是否符合标准。检验包括以下几方面。

（1）评定产品质量是否符合标准，以确定它们是否能被用户接受。

（2）判定工序是否在变化和变化的趋势是否有产生疵品的危险，找出产生变化的原因，进行工序控制。

（3）测量工艺能力，以判定工艺能力符合质量标准的程度。

2.质量检验的分类

（1）全数检验。即对全部产品进行检验，以确定其中的合格产品和不合格产品，全数检验适用于对产品质量要求较高和产品价格较高的情况。由于全数检验多数是采用感官的方法，因此容易产生检验误差，且检验成本较高，一般在产品批量较小，或一批产品的不良率比所要求的不良率大得多，或从根本上使检验自动化的时候，采用全数检验才是有利的。

（2）抽样检验。即随机抽取一批产品的一部分（样品）进行检验后，用样品的质量来判断一批产品质量的工作质量的情况。当检验数量较大或进行破坏性检验时，多数采用抽样检验，一般在应该检验的特性较多或检验费用较高的情况下采取抽样检验是有利的。

（3）无检验。如果工程处于被管理的稳定状态，全部产品都在满意的水平上，就不需要进行检验，只需在必要的时候进行抽查。

根据产品的流程还可以进行以下分类。

（1）原材料检验。它是为了防止不符合标准的原材料进厂而进行的检验，如原材料质量验收等，这是进行质量保证的第一步。但是，这种检验不是被动的，必须对供货厂实行质量管理的监督，以加强供货厂的质量管理，提高供货厂的产品质量。

（2）半成品检验。这种检验的作用是决定工序之间的半成品是否符合质量标准（或决定半成品能否转入下工序）和该工序的状态（决定该工序是否继续生产）。这种检验是通过工人的自检、互检和专职人员检验来实现的。

（3）成品检验。成品检验决定最终成品是否符合质量标准，并确定实际质量与设计质量的差异，为工程分析提供资料。此检验是根据国家标准或企业标准进行的。

3.棉纱、棉布的质量检验工作

（1）棉纱的质量检验工作。

①棉纱的等级。评定棉纱质量指标主要有品质指标和重量不匀率两个方面，分为上等、一等、二等。

品质指标用于表示棉纱强力的情况，其计算公式如下：

标准状态是指室内温度为（20±3）℃，相对湿度为65%±3%。如果试验条件不是在标准状态时，其试验结果应当进行修正。

修正强力=试验平均强力×强力修正系数

棉纱的实际号数=缕纱平均干重（克）×10.85

将以上试验结果与标准进行比较来确定品质指标和重量不匀率的品等，当两者的品等不同时，按其中较低的一项作为棉纱的品等。

在棉纱评等时，还要考虑重量偏差，如超过规定的范围时，则不合格，要在原评等的基础上顺降一等。同时，棉纱的捻系数也要符合国家标准中所规定的实际捻系数的范围。

重量偏差和捻系数的计算公式如下：

重量偏差要进行月度累计按产量加权平均（如果开台数不变、产量稳定，也可以采用算术平均），全月生产在15批以上的品种应控制在月累计±0.5及以下。

②棉纱的品级。棉纱的品级是考核棉纱外观质量的，当棉结杂质和条干均匀度不同时，按其中最低的一项作为棉纱的品级。

棉结杂质的检验方法是把样纱按一定的密度均匀地摇在一定规格的黑板上，黑板的长度为250mm，宽度为220mm。每只试样摇一次，共摇成十块黑板。检验时将浅蓝色的底板插入板纱与黑板之间，然后用黑色压片压在试样上（图1-4），使每个空格能并列见到20根纱，对每个空格中的棉结杂质进行计数，翻转样板对反面的棉结杂质再计数，并计算出一块样板的棉结杂质的合计数。按上述方法，把十块黑板全部检查后，计算出十块黑板棉结杂质的总粒数，则：

条干均匀度用于表示棉纱的短片段不匀情况，其检验方法是：将上述十块黑板在规定的灯光设备下与标准样照逐一对比，逐块评级。如优于或等于优级样照的评为优级；如有严重疵点，虽然条干均匀，但仍应降为二级。十块黑板试样评定完毕后，按7:3的比例评定棉纱条干均匀度的品级。如有七块一级板、三块二级板，则评为一级；如有六块一级板、四块二级板，则评为二级；如有严重规律性不匀，则整批纱要降为二级。

国家标准规定条干均匀度的优级批中不允许有二、三级板，一级批中不允许有三级板。

（2）棉布的质量检验工作。棉布的质量由物理指标、棉结杂质和布面疵点相结合按表1-2定等，分一等品、二等品、三等品和等外品，低于三等品者为等外品。

表　1-2织物定等

棉布的物理指标包括经纬纱密度、经纬向断裂强度。

①棉布断裂强度。在强度试验机上进行，每份样布经向采用3～5块布条，纬向采用4块布条，各以算术平均值作为结果。以上检验都是在标准状态下进行的，为了迅速完成断裂强度的检验，可采用快速试验方法。快速试验可在一般温度条件下进行，将实测结果根据测定强度时的实际回潮率加以修正。

②经纬纱密度检验。棉布的经纬纱密度一般采用密度计进行检验。至少每周一次，不是每批都进行检验，如遇降等时，立即进行逐批检验，直至连续三批不降等后方可恢复原定检验周期。在不能用密度计进行检验时，可用检验断裂强度的布条（未试验强度前）直接沿布条边缘点数被拉出的纱线根数。

③棉结杂质检验。棉布的棉结杂质是用疵点格率来表示的。把15×15cm的玻璃板（玻璃板下面刻有225个小方格，每格的面积为1cm2）罩在取样部位，点数疵点格，凡方格中有棉结杂质的为疵点格，每匹布在不同折幅、不同经向的布面上检验四处，最后将所有取样的疵点格相加，再与所有取样的总数相比，得出疵点格百分率。

例如，抽取10匹布，每匹检验4个部位，所有样布的总疵点格为2000个，则此批布的疵点格百分率为：

④布面疵点检验。布面疵点是逐匹检验评分，按匹评等。以40m为约定长度，以110cm以下为约定幅宽，其评分累计限度为：一等品不大于10分，二等品不大于20分，三等品不大于60分，超过60分的为等外品。对于不同长度、不同幅宽的布面疵点另有评分标准。

将以上检验结果与规定的质量标准作比较来确定棉布的品等，如遇各项物理指标、棉结杂质的品等不同时，按最低的一项品等作为该批棉布物理指标、棉结杂质的品等。