1.3 坦克装甲车辆生产制造工艺过程

1.3.1 工艺技术准备阶段

根据设计图纸要求，分类下达零部件总工艺流程、材料消耗定额、外购件配套目录、外协件加工明细表；按照总工艺流程程序，相关专业编制加工工艺，包括毛坯生产工艺、铸造工艺、锻造工艺、下料工艺、热压工艺、热处理工艺、机械加工工艺、切割下料工艺、焊接工艺、钣冲工艺、表面处理工艺、喷涂工艺、部件装配工艺、总装工艺、电装工艺、试验验收工艺及相关检验卡片。在工艺编制过程中，对有特殊加工要求的必须会签保证。为确保产品质量及图纸设计要求，在各工序工艺编制过程中提出相应的工装、刀量辅具和模具设计，确保产品一次成型；下发工艺及相关配套工艺技术文件至生产组织部门和生产单位。

1.3.2 毛坯生产阶段

1．铸件毛坯生产

铸件毛坯生产分为黑色金属和有色金属两类。根据产品图纸要求，设计制作铸件毛坯模具。小件一般精铸，大件为金属模砂铸，较大批量无特殊加工要求的可采用消失模真空铸造(如履带板)。有色金属铸造分为金属模砂铸或压铸(大箱体及泵轮等为砂铸，电器配电盒为压铸)，铜套及相关供油供气阀为铜铸。铜套一般采用离心浇注，铸件成型后清除浇冒口，经过铸件时效处理，喷砂或喷丸验收合格后交毛坯库。在毛坯生产制作过程中，对每批次炉前浇注都要有各类材质化验单，确保产品质量可追溯性。

2．锻件毛坯生产

锻件毛坯生产根据锻件原材料下料情况经过加热锻压分为自由锻和模锻两类，材质为黑色金属和有色金属。黑色金属锻压，如装甲车辆行走部分的扭力轴、曲臂、平衡肘等，传动箱内的拨叉，发动机的连杆等。有色金属锻压，如传动箱内各类阀体、其他车内有特殊要求的齿轮等。锻件毛坯生产后必须通过相应工艺手段清除氧化皮后再转入加工单位。

3．下料毛坯生产

下料毛坯生产分为切割下料和型材下料。切割下料指板材下料。根据加工尺寸精度确定用半自动切割、仿型切割、水切割、等离子切割、激光切割等手段。型材下料包括圆钢、六角钢及其他型材。有先期热处理要求的必须送热处理后再交库。

1.3.3 加工制作阶段

1．板材下料及制作

根据图纸工艺文件要求，按不同规格、材质及尺寸大小将板材下料，并通过冲剪和冲压等各种方式成型。对坦克装甲车辆底甲板及门、窗、孔、盖及顶部甲板则采用加热模压成型方式，其他薄板料按设计工艺要求，压型、折弯等方式制成半成品；通过表面处理清洗转入组焊或铆接成型，如坦克装甲车辆各类油箱、水箱、空气滤、引射器及车内各处隔音隔热墙板、电器仪表板等零部件总成。

2．管路下料制作

坦克装甲车辆管路分布在全车各部位中，形状、规格、材质、尺寸大小有百余上千种。根据形状规格，采用不同形状模具、弯形、焊接头、装接头、扩口，制作成型再采用不同方式清洗，外表面按不同管路标准油漆封口入库。

1.3.4 机械加工阶段

1．坦克装甲车辆组焊甲板加工

各种不同坦克装甲车辆在车辆组焊甲板前，都必须加工焊接坡口。坡口加工一般采用刨边机或龙门刨床加工。根据不同甲板材料厚度加工不同尺寸坡口。加工甲板部位主要分布在车辆前首及前底、左右两侧、尾部及顶前、顶后。

2．坦克装甲车辆各主要部位零部件加工

坦克装甲车辆各主要部位零部件机械加工，主要包括动力部分的发动机、综合传动箱、分动箱及水上传动箱。其中，行走部分包括曲臂、扭力轴、平衡肘、负重轮、托带轮、减震器、限制器、履带板、主动轮、诱导轮等；操纵部分包括操纵变挡盒、换挡阀、操纵方向盘、操纵变挡拉杆、制动杆、油门控制阀杆、转向阀杆、离合器控制阀杆等；车辆其他零部件主要有各类油、水、气调压控制阀开关，侧传动、传动轴与半轴，油气悬挂、制动毂和制动带，制动摩擦和制动块、摩擦片，各类油缸、气缸、排水泵体、冷却循环泵体、燃油供油泵体、机油泵体、空气压缩循环泵体、抽水泵，等等。主要部件有如下加工要求：

(1)发动机。

发动机主要加工件有上箱体、下箱体、油底壳、气缸体、气缸盖、气门、连杆、曲轴、活塞、滑动轴承、凸轮轴、燃料供给装置、进排气歧管、催化转换器、增压器、高压柴油泵、散热器等。

(2)综合传动箱(变速箱)。

综合传动箱(变速箱)主要加工件有上箱体、下箱体或前箱体、后箱体、箱盖、主轴、齿轮、油泵、拨叉、拨叉轴、齿套、离合器缸套、同步器体、各类液压阀体阀芯、阀板、挡套、隔套、液压变矩器、机油泵等。

(3)车体焊接总成加工。

坦克装甲车辆车体焊接总成加工主要包括车体平衡杆支架孔系、左、右侧传动孔及变速箱、发动机支架孔系、诱导轮安装孔系、托带轮安装法兰、火炮安装法兰平面及孔系等镗、铣、钻、攻丝。

(4)上装火控塔体加工。

坦克装甲车辆上装火控塔体加工主要包括塔体火炮防盾安装孔、塔体座圈接合面孔系及窗孔等加工。

(5)辅助系统及随车工具加工。

坦克装甲车辆辅助系统及随车工具加工主要包括全车各焊接附座、自制标准件、牵引环、吊环挂钩及修车专用工具等。

1.3.5 车辆底盘车体及其他相应件焊接

1．车体总成焊接

前面介绍了车体各部分装甲板加工，按照工艺顺序，坦克装甲车辆焊接总成分为顶甲板(包括座圈部分)拼接焊接、前首甲板拼装焊接、后顶甲板拼装焊接、尾甲板焊接、左右侧甲板拼装焊接(包括附座等)、底甲板拼装焊接、前底甲板拼装焊接等。将所有甲板拼装焊接完成后，装入车辆定位焊接台组焊，组焊中为预防车辆焊接变形，相应部位应加辅助支撑，待车辆焊接稳定后再松开。车体组合基本成型后，马上进入二次定位台，二次定位台车体焊接主要完成前后诱导轮孔系、侧传动箱体及平衡杆支架定位等工作，转入翻转台，将车体各部位尺寸及焊缝焊完，修磨去渣，转入二次焊接。二次焊接主要任务是采用工装将发动机或变速箱支架安装焊接完成，然后将动力舱隔热隔音墙板焊装及车内其他辅助安装支架焊接完成，车外将行走翼子板、导水栓等配焊及各门、窗、孔安装完成，进行密封试验后转入下道工序。

2．车内其他部件焊接

按照生产工序分别将车辆内燃油箱、机油箱、水箱及动力舱盖、空气滤清器、引射器、加温器等焊接试压完成。焊前各部件应进行表面处理清洗。

1.3.6 坦克装甲车辆各部件组装试验

坦克装甲车辆部件组装试验主要包括：上装火控炮塔组装试验，各观瞄仪器组装试验、通信及信息化电控部件组装试验、“三防”系统组装试验、武器系统组装及试验、发动机组装及试验、综合传动箱组装试验、分动箱组装试验，侧传动、液压减震器、动力缸、液压泵站、各类液压阀体、空气滤清器、散热器、空压机、各类油泵、水泵、废气引射器、排气泵、加温器、电动机、起动机、各类油缸、气缸等组装试验。

1.3.7 坦克装甲车辆外购、配套入厂复检安装

依据军品生产管理程序规定，作为总装制作单位，关重外购、协作配套厂家提供的关重配套产品，总装前必须经过严格的复验检测程序，同样包括原材料入厂也必须按批次抽样检测，合格后方能进入车辆加工装配。

1.3.8 坦克装甲车辆生产过程热表加工控制

根据坦克装甲车辆零部件图纸工艺要求规定，对零部件生产制作过程中有热处理及表面处理要求，内容包括调质、正火、淬火、退火、氧化、镀锌、镀铬、达克罗、清洗等工艺要求的零部件加工必须严格按制作工艺要求，达到产品设计、工艺及整车使用性能试验要求。

1.3.9 坦克装甲车辆电器配套生产工艺过程

坦克装甲车辆电器配套件主要有各种配电盒、配电箱、仪表板及各种规格线缆制作。制作工艺过程应严格按照技术文件及工艺要求检测、密封、编号、连接、包扎、整洁，做到无断接、无短路、无过热，与其他管路同装时互不干涉，等等。

1.3.10 坦克装甲车辆总装及试验工艺规程

坦克装甲车辆总装工艺过程主要包括：

行走部分安装；

操纵部分安装；

管理部分初装；

电缆部分初装；

仪表板安装；

发动机、变速箱安装；

左右制动鼓、制动器安装；

左、右半轴安装；

水上传动箱安装；

车内各燃油、机油、液压油箱体及加温系统安装；

液压泵站安装；

消防灭火系统安装；

冷却系统安装；

水上吸/喷水泵安装；

电器连接总装；

各管路连接总装；

“三防”系统安装；

空气供给系统安装；

排气系统包括；

驾驶员、车长座椅安装；

各操作杆连接；

原地发动前检测；

系统加油加水；

原地发动前通电；

原地发动；

原地发动后排故障系统检查；

上装火控安装检测校靶；

履带连接；

70 km行驶试验；

水上试验(浮渡或潜渡)；

试验排故或清洗；

车辆最终交验；

车辆最终喷漆(车内、车外)；

随车工具及备件安装；

车辆入库；

与接车交装部队交装、装车皮、捆扎及到站卸车。