8.2　热处理工艺

8.2.1　淬火　　quench hardening

工件加热奥氏体化后以适当方式冷却获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺。

8.2.2　局部淬火　　selective hardening

仅对工件需要硬化的局部进行的淬火。

8.2.3　表面淬火　　surface hardening

仅对工件表层进行的淬火。

8.2.4　光亮淬火　clean hardening

工件在可控气氛、惰性气体或真空中加热，并在适当介质中冷却，或盐浴加热在碱浴中冷却，以获得光亮或光洁金属表面的淬火。

8.2.5　模压淬火　　press hardening

工件加热奥氏体化后，置于特定的模具中夹紧随之淬火冷却的方法。

8.2.6　形变余热淬火　　marworking

工件热加工成形后由高温淬冷的淬火。

8.2.7　双介质淬火　　interrupted quenching

工件加热奥氏体化后先浸入冷却能力强的介质，在组织即将发生马氏体转变时立即转入冷却能力弱的介质中冷却。

8.2.8　感应淬火　　induction hardening

利用感应电流通过工件所产生的热量，使工件表层、局部或整体加热并快速冷却的淬火。

8.2.9　自冷淬火　　self quench hardening

工件局部加热后经奥氏体化部分的热量被迅速传至未加热部分的体积中而淬火冷却的淬火工艺。

8.2.10　直接淬火　　direct quenching

工件渗碳后直接淬火冷却的工艺。

8.2.11　深冷处理　　cryogenic treatment

工件淬火后继续在液氮或液氮蒸气中冷却的工艺。

8.2.12　空冷　　air quenching

工件加热后在静止空气中冷却的方式。

8.2.13　风冷　　forced air cooling

工件加热后在快速空气流中冷却的方式。

8.2.14　油冷　　oil cooling

工件加热后在油中冷却的方式。

8.2.15　水冷　　water quenching

工件加热后在水中冷却。

8.2.16　炉冷　　furnace cooling

工件在热处理炉中加热保温后，切断炉子能源，随炉冷却的方式。

8.2.17　淬硬性　　hardening capacity

以钢在理想条件下淬火所能达到的最高硬度来表征的材料特征。

8.2.18　淬透性　　hardenability

以在规定条件下钢试样淬硬深度和硬度分布表征的材料特性。

8.2.19　淬硬层　　quench hardened case

工件从奥氏体状态急冷硬化的表面层。

8.2.20　有效淬硬深度　　effective depth of hardening

从淬硬的工件表面测量至规定硬度值处的垂直距离。

8.2.21　透淬　　through hardening

淬硬工件横截面上的硬度无显著差别的淬火。

8.2.22　渗碳　　carburizing

为提高工件表层的含碳量并在其中形成一定的碳含量梯度，将工件在渗碳介质中加热、保温，使碳原子渗入的化学热处理工艺。

8.2.23　局部渗碳　　localized carburizing

仅对工件某一部分或某些区域进行的渗碳。

8.2.24　穿透渗碳　　homogeneous carburizing

薄工件从表面至中心全部渗透的渗碳。

8.2.25　渗碳层　　carburized case

渗碳工件含碳量高于原材料含碳量的表层。

8.2.26　渗碳层深度　　carburized case depth

由渗碳工件表面向内至碳含量为规定值处的垂直距离。

8.2.27　薄层渗碳　　sheet carburizing

工件渗碳淬火后，表面总硬化层深度或有效硬化层深度小于或等于0.3mm的渗碳。

8.2.28　深层渗碳　　deep carburizing

工件在渗碳淬火后有效硬化层深度达3mm以上的渗碳。

8.2.29　渗碳温度　　carburizing temperature

工件在渗碳中所保持的温度。

8.2.30　渗碳时间　　carburizing time

工件达到渗碳温度后至渗碳过程结束，开始降温的时间。

8.2.31　固体渗碳　　solid carburizing

将工件放在填充粒状渗碳剂的密封箱中进行渗碳的工艺。

8.2.32　气体渗碳　　gas carburizing

工件在含碳气体中进行的渗碳。

8.2.33　离子渗碳　　plasma carburizing

在低于1×105 Pa渗碳气氛中，利用工件和阳极之间产生的辉光放电产生的等离子体进行的渗碳。

8.2.34　真空渗碳　　vacuum carburizing

在满足真空度要求的渗碳气氛中进行的渗碳。

8.2.35　盐浴渗碳　　salt bath carburizing

工件在含有渗碳剂的熔盐中进行的渗碳。

8.2.36　高温渗碳　　high temperature carburizing

在950℃以上进行的渗碳。

8.2.37　渗氮　　nitriding

在一定温度下使活性氮原子渗入工件表层的化学热处理工艺。

8.2.38　液体渗氮　　liquid nitriding

在熔融的盐浴渗氮剂中进行渗氮的工艺。

8.2.39　气体渗氮　　gas nitriding

在气体渗氮剂中进行渗氮的工艺。

8.2.40　渗金属　　diffusion metallizing

工件在含有被渗金属元素的渗济中加热到适当的温度并保温，使这些金属元素扩散渗入其表层的化学热处理工艺。

8.2.41　多元共渗　　multicomponent thermochemical treatment

将两种或多种元素同时渗入工件表层的化学热处理工艺。

8.2.42　碳氮共渗　　carbonitriding

在奥氏体状态下同时将碳、氮渗入工件表层，并以渗碳为主的化学热处理工艺。

8.2.43　退氮　　denitriding

从渗氮件表层去除过剩的氮的化学热处理工艺。

8.2.44　脱碳　　decarburization

加热时由于气体介质和钢铁表层碳的化学反应，使表层含碳量降低的现象。

8.2.45　复碳　　carbon restoration

由于热处理或其他工序引起钢件表面脱碳后，为恢复初始碳含量而进行的渗碳处理。

8.2.46　时效　　ageing

合金工件其性能随时间而变化的现象。

8.2.47　时效处理　　ageing treatment

工件经固溶处理或淬火后在室温或高于室温的适当温度保温，以达到沉淀硬化的目的。

8.2.48　退火　　annealing

将工件加热到适当温度，保持一定时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。

8.2.49　再结晶退火　　recrystallization annealing

经冷形变后的金属加热到再结晶温度以上，保持适当时间，使形变晶粒重新结晶为均匀的等轴晶粒，以消除形变强化和残余应力的退火工艺。

8.2.50　球化退火　　spheroidizing annealing

为使工件中的碳化物球状化而进行的退火。

8.2.51　光亮退火　　bright annealing

工件在热处理过程中基本不氧化，表面保持光亮的退火。

8.2.52　中间退火　　intermediate annealing

为消除工件形变强化效应，改善塑性，便于实施后继工序而进行的工序间退火。

8.2.53　均匀化退火　　homogenization annealing

以减少工件化学成分和组织的不均匀程度为主要目的，将其加热到高温并长时间保温然后缓慢冷却的退火。

8.2.54　稳定化退火　　stabilization annealing

为使工件中微细的显微组成物沉淀或球化的退火工艺。

8.2.55　可锻化退火　　malleablizing

将一定成分的白口铸铁中的碳化物分解成闭絮状石墨的退火工艺。

8.2.56　去应力退火　　stress relief annealing

为去除工件塑性变形加工、切削加工或焊接造成的内应力及铸件内存在的残余应力而进行的退火。

8.2.57　完全退火　　full annealing

将工件完全奥氏体化后缓慢冷却，获得接近平衡组织的退火。

8.2.58　不完全退火　　partial annealing

将工件部分奥氏体化后缓慢冷却的退火。

8.2.59　真空退火　　vacuum annealing

在满足真空度要求的环境中进行的退火。

8.2.60　晶粒细化处理　　structural grain refining

以减小工件晶粒尺寸或改善组织均匀性为目的而进行的热处理。

8.2.61　正火　　normalizing

工件加热奥氏体化后在空气中冷却的热处理工艺。

8.2.62　等温正火　　isothermal normalizing

工件加热奥氏体化后，采用强制吹风快冷到珠光体转变区的某一温度，并保温以获得珠光体型组织，然后在空气中冷却的正火。

8.2.63　多重正火　　repeated normalizing

工件进行两次或两次以上的重复正火。

8.2.64　回火　　tempering

淬火的配套工艺，将淬火后的工件再加热到形成奥氏体以下的某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的工艺方法。

8.2.65　低温回火　　low temperature tempering

工件在250℃以下进行的回火。

8.2.66　中温回火　　medium temperature tempermg

工件在250℃～500℃之间进行的回火。

8.2.67　高温回火　　high temperature tempering

工件在500℃以上进行的回火。

8.2.68　真空回火　　vacuum tempering

工件在真空炉中先抽到一定真空度，然后充惰性气体的回火。

8.2.69　加压回火　　press tempering

同时施加压力以校正淬火冷却畸变的回火。

8.2.70　自热回火　　self tempering

利用局部或表层淬硬工件内部的余热使淬硬部分回火。

8.2.71　多次回火　　multiple tempering

工件淬硬后进行的两次或两次以上的回火。

8.2.72　二次硬化　　secondary hardening

铁碳合金在一次或多次回火后提高硬度的现象。

8.2.73　调质　　quenching and high temperature tempering

工件淬火并高温回火的复合热处理工艺。

8.2.74　发蓝处理　　bluing

工件在空气—水蒸气或化学药物的溶液中在室温或加热到适当温度，在工件表面形成一层蓝色或黑色氧化膜，以改善其耐蚀性和外观的表面处理工艺。