例1-6 酒杯形状零件的加工（G71指令定位点的注意事项）。

如图1-6所示，有一个酒杯形状的工艺品工件需要加工，材料为铝，外轮廓已经加工好，现在需要加工内轮廓。事先，已经用ϕ16mm钻头钻到了预定的深度，试编写其加工程序。

工艺分析：

夹持住杯脚的左边，用内孔车刀加工酒杯内壁，加工完之后切断即可。

程序如下：

O0023；

G99 G97 M3 S500 T101；换上内孔粗车刀

G0 X100.Z100.M8；定位到中间点，打开切削液

N1 X16.5 Z1.；定位到孔口外

G71 U1.R0.5 F0.18；给定粗加工时的背吃刀量、退刀量；给定粗加工时的进给量

G71 P2 Q4 U-0.5 W0.1；给定精加工余量，内孔的余量用负值

N2 G0 X34.8；接近孔口

G1 Z0 F0.12 S600；接触精加工轨迹的起点

G2 X25.Z-24.12 R81.5；

G3 X15.75 Z-32.32 R10.5；

N3 G3 X11.29 Z-33.R4.；

N4 G1 X16.；

G0 X100.Z100.；退刀到安全位置

M3 S600 T202；换上内孔精车刀

G0 X16.Z1.；定位到G71指令的原定位点上

G70 P2 Q4；精车

G0 Z20.M9；脱离工件，关闭切削液

M5；主轴停止

X100.Z100.；退刀到安全位置

T101；换上程序中的第一把刀

M30；

程序这么编写，不报警就不正常了。首先，N2～N4之间的程序段群不是单调变化；其次，N1这里G71指令定位点的X坐标值比N2～N4程序段群中末尾程序段的X坐标值大。不要认为孔钻多大，定位点的X值就取多大，还要考虑到与N2～N4程序段群中末尾程序段的X坐标值的大小关系。

修改后的参考程序如下：

……

G0 X100.Z100.M8；

N1 X11.Z1.；

G71 U1.R0.5 F0.18；

G71 P2 Q4 U-0.5 W0.1；

N2 G0 X34.8；

G1 Z0 F0.12 S600；

G2 X25.Z-24.12 R81.5；

G3 X15.75 Z-32.32 R10.5；

N3 G3 X11.29 Z-33.R4.；

N4 G1 X11.1；

G0 X100.Z100.；

M3 S600 T202；

G0 X11.Z1.；

G70 P2 Q4；

……

这么修改之后，前两刀空走是正常的，但不会报警；当然，需要最小加工尺寸为ϕ10～ϕ11mm的刀杆去加工。

细节提示：

要深刻理解G71～G73指令切削循环的定位点和循环所包括的程序段群中最后一段程序的坐标位置之间的关系，不要连什么原因导致的报警都检查不出来。